（1）双线主管及支管：从润滑泵出来一直到所有分配器的进油口，承受压力相对较高。通常采用冷拔无缝钢管，材料为10或15号钢。绝不能用锈蚀严重的管子；
（2）给油管：从分配器出来到所有润滑点进油口（轴承座油孔），承受压力相对较低。通常采用拉制紫铜管，走向弯曲时便于配管。也有采用冷拔无缝钢管或不锈钢管的；
（3）遇到活动部位连接时采用胶管接头。
（1）管路要尽量避开高温辐射及冷却水喷淋等温度太高或太低之处，特别是胶管接头；
（2）布管应不影响主机等设备运转，要安全可靠，方便工作、观察、维修；
（3）布管要横平竖直、整齐美观。尽量少拐弯或小角度弯管，采用大圆弧，从而减少油流阻力；
（4）安装发生抵触时，应小管让大管、低压管让高压管；
（5） 管道在相互交叉时不能接触，应隔开一定距离；
（6） 平行管道的接头要错开安装，以免影响安装和拆卸；
（7）管道为便于拆卸清洗，应适当安装活接头，但要少用，减少泄漏的可能性。
（1）根据8.2条确定的定配管路径，在现场测定管子的长度，要注意弯管半径的大小的影响；
（2）要把各类不同的管接头接入管路后的影响考虑在内；
（3）管子长度应逐段确定、切断、预装，以方便现场根据实际情况调整，如果一下子全部切断，出现积累误差时，配管就困难了；
（4）切下的短管要尽量利用在各个需要短管的地方，必要时可用直通管接头接长，但管段上接头宜少不宜多。
（1）用锯床或专用切管机等机具切断管子，绝对不允许用溶断（如火焰切割）或砂轮切割；
（2）切口要平整，断面平面度不大于1毫米，与管子轴线垂直度不大于1度；
（3）用锉刀、刮刀等除去切屑和毛刺；
（4）用干净的压缩空气或其他方法清除管内附着的杂物及浮锈；
（1）用弯管机冷弯，不能热弯（大口径管子可用直角接头替代弯管），弯曲半径要在管径的4倍以上；
（2）弯曲处的椭圆度（长短径变化）少于管径的10%，且不能出现折皱；
（3） 若弯曲处管端有接头，管端应有一段直管与接头相连，以避影响安装；
（1）采用钨极氩弧焊或氩弧焊封底后电弧焊充填焊。当压力超过21mpa时，应同时在管内部通5l/min氩气；
（2）管子壁厚大于2mm时，外圆应切35°坡口，并在对口处留3mm间隙；管壁厚≤2mm时，不切坡口，对口处留2mm间隙；
（3） 对口时管子轴线必须重合，错边量小于壁厚的15%，偏斜率小于1：200；
（1）管夹的垫板一般直接或通过角钢等支架焊在结构件，在混凝土楼板面或墙侧则支架用膨胀螺栓固定；
（2）管夹安装时要注意找平，即安装面在同一个高度上；
（3）管夹的间距：管径≤φ10时，约0.5～1米；管径φ10～25时约1～1.5米；管径φ25～50时约1.5～2米，但在直角拐弯处，两边应各用一个管夹。
（1） 将管接头与设备、管子与管接头逐段连接，直至完成全部预安装；
（2） 管接头的安装方法详见第4章；
（3）同时将管夹垫板焊在结构件或支架上，不得将管子焊在管夹或支架上；
（4）预安装完毕并检查合格后，对管路打印配合记号，一件一个编号，列成表格备用。待管路拆下清洗后，按编号复原。
（1）安装前所有钢管可先按第9章要求酸洗处理，特别是与卡套式管接头连接的钢管应先酸洗，然后将卡套预先紧固在管端；
（2）所有管接头应先用煤油清洗干净待装，里面的o型密封圈应暂时取出保管，待正式安装时再放上；
（3）施工中要保持泵、分配器等设备的油口，管接头、管端等开口处清洁，不能让水、灰尘等异物进入；
（4）管路应在自由状态下敷设，焊装后的管路不得施加过大的径向力强行固定和连接；
（5）轴承座的油孔要事先检查，内部油路是否畅通，油口螺纹是否同接头相配。
