实施例1：
用500千克真空炉炼钢，浇铸形成铸坯的化学成分如表1所示。将上述铸坯加热至1200℃、保温2小时进行热轧，终轧温度为1000℃，轧后层流冷却，缓冷到710℃卷取，形成厚度2.5毫米的带钢。上述带钢经酸洗后冷轧到0.30毫米，进行脱碳退火：850℃、140秒脱碳退火；最后MgO涂层，并在1200℃进行25h的高温退火。测量磁性能，结果也列于表1。
| 编号 |
C（％） |
Si（％） |
Mn（％） |
S（％） |
P（％） |
Cu（％） |
Alsol.（％） |
N（％） |
Sn（％） |
P17/50（W/千克） |
B8（T） |
| 发明例1 |
0.06 |
3.15 |
0.02 |
0.004 |
0.020 |
0.20 |
0.010 |
0.0050 |
0.25 |
1.12 |
1.921 |
| 发明例2 |
0.05 |
3.00 |
0.16 |
0.002 |
0.015 |
0.10 |
0.012 |
0.0025 |
0.55 |
1.32 |
1.895 |
| 比较例1 |
0.07 |
3.35 |
0.03 |
0.005 |
0.020 |
0.10 |
0.0040 |
0.0015 |
0.001 |
1.31 |
1.862 |
| 比较例2 |
0.07 |
3.20 |
0.10 |
0.003 |
0.015 |
0.08 |
0.0220 |
0.0090 |
0.005 |
1.19 |
1.873 |
实施例2：
用500千克真空炉炼钢，浇铸成铸坯的化学成分（Wt％）为C＝0.081，Si＝3.8，Als＝0.012，N＝0.008，Mn＝0.05，Sn＝0.35，Cu＝0.13，P＝0.01，S＝0.0020。对此成分铸坯加热到1200℃并保温120分钟，然后分别进行如下操作：
比较例A1：6道次粗轧至40毫米，道次之间等待10秒，6道次热精轧工艺将其轧至2.5毫米，热轧终轧温度980℃；
发明例A2：3道次粗轧中间坯厚度为50毫米，粗轧最终温度1040℃，道次之间等待15秒，6道次热精轧工艺将其轧至2.5毫米，热轧终轧温度1000℃；
发明例A3：3道次粗轧厚度变化为70毫米，粗轧最终温度1050℃，道次之间等待15秒，3道次热精轧工艺将其轧至2.5毫米，热轧终轧温度1020℃。然后喷水冷却到850℃，缓冷到720℃进行卷取。
再进行下面工艺直到最终成品：冷轧到0.30毫米；850℃、40秒脱碳退火；最后MgO涂层，并在1200℃进行25h的高温退火。磁性能结果如表2所示。
表2热轧工艺结果
实施例3：
用500千克真空炉炼钢，浇铸成铸坯的的化学成分（Wt％）为C＝0.081，Si＝3.8，Als＝0.012，N＝0.008，Mn＝0.05，Sn＝0.35，Cu＝0.13，P＝0.01，S＝0.0020。对此成分铸坯加热到1200℃并保温120分钟。三道次粗轧厚度变化70毫米，粗轧最终温度1050℃，3道次热精轧工艺将其轧至2.5毫米，热轧终轧温度1020℃。然后如下操作：
B1：直接喷水冷却到500℃以下卷取；
B2：先喷水冷却到850℃，缓冷到700℃进行卷取。
再进行下面工艺直到最终成品：冷轧到0.30毫米；850℃、140秒脱碳退火；最后MgO涂层，并在1200℃进行25h的高温退火，结果如表3所示。
表3热轧卷取工艺结果
通常取向硅钢生产方法都是采用板坯高温加热的方式，板坯加热温度高达1400℃，使有利夹杂充分固溶，该生产方法的缺点在于，加热温度过高，加热时间过长，直接影响可生产性。 2007年7月之前技术尚无好的办法解决这个问题。
《一种高磁感取向硅钢及其生产方法》的方法有效地解决了上述问题，采用新型的抑制剂Sn和Cu，可降低板坯加热温度，并仍然可有效地控制钢板的一次再结晶组织，对获得稳定、完善的二次再结晶成品组织非常有利。使得《一种高磁感取向硅钢及其生产方法》的方法与其它方法相比有很大的优越性。
通过调整热轧卷取工艺，可在2007年7月之前成分体系下成功的省略常化工艺，而不影响最终的磁性能。此工艺简单易行，在设备条件满足的情况下，可提高取向硅钢生产效率，并可提高的磁性，因而具有良好的推广应用前景。
