废弃混凝土代替天然石灰石煅烧水泥熟料实验

主要介绍不同水泥旋窑,在用低品位石灰石(cao含量在48%以下)煅烧出合格水泥熟料时的各种问题,以及煅烧方式、方法。

1电石渣的利用溯源用电石渣作为水泥生产的主要原料,上世纪50、60年代国外已经利部分用于水泥的混合材料,由于电石渣的水分限制,因此仅在湿法水泥生产线上使用比较成功。我国在上世纪70年代有几家水泥厂使用过电石渣,代替部分石灰石生产水泥,主要是立窑水泥厂,关键

将石灰石和水泥熟料按不同比例混合共同粉磨,对混合粉磨产物的粒度分布、比表面积及水泥性能进行研究。结果表明,随粉磨时间延长,颗粒粒径变小,比较面积增大,标准稠度用水量逐渐降低;相同的掺量,随粉磨时间的延长,石灰石水泥粉体粒度越小,水泥的强度越高,尤其是掺量为10%的石灰石水泥,经过细磨后,早期强度显著增加。

武钢乌龙泉矿-20mm小颗粒石灰石原来只能作为铺路石出售,附加值低且浪费资源。为此,在实验室进行了利用乌龙泉矿20~5mm小颗粒石灰石煅烧活性石灰的试验研究,结果表明:在煅烧温度为1050~1100℃、煅烧时间为120min条件下,可以得到活性度为350~345ml的活性石灰。乌龙泉矿以实验室试验结果为依据,新建了回转窑并合理制定回转窑工艺制度,利用小颗粒石灰石生产出了符合武钢炼钢厂要求的活性石灰产品,大大提高了产品的附加值,并使矿产资源得到了合理利用。

石灰渣代替石灰石生产普通水泥

本文对脱硫石膏作为石灰质原料制备熟料进行了初步研究:利用化学分析、xrd等分析方法对生料中脱硫石膏的脱硫率、熟料中的f-cao含量及熟料的矿物相组成等方面进行了探讨。实验结果表明:脱硫石膏可以取代石灰石在1350℃左右的低温条件下制备水泥熟料。

新型有机钙协同脱硫脱硝技术在实际应用中存在经济代价高的问题,采用木醋废液调质处理石灰石,制得廉价醋酸钙,并对调质产物的煅烧特性进行了研究。x射线衍射分析结果表明,调质石灰石的主要成分为水合醋酸钙,其煅烧过程大致可以分为3个阶段;采用avrami理论求解调质石灰石的煅烧反应级数,计算结果其反应级数在0.048～0.272较大范围内波动,进一步证明了反应的多阶段性与无定常性。

!""#$%&$’ 从经济效益来看!生料成本降低了($""元)*!煤耗"电 耗成本降低(+,"元-*!每年节省./"余万元#同时对 环境保护起到积极作用$ 参考文献! 0(1孟光斌!顾文飞!王林!等+宝钢钢渣在水泥生料配料中的应用 研究021+宝钢技术3!""!34!56.(7./+ !编辑蔡成军" 8&99:;!7 !#+"!#+/!.+"!"+(,,/+.!"+./"+"f"+"."+"."+""’ 电石渣作为水泥生产原料是大量综合利用电石 渣的重要途径$目前!利用电石渣煅烧水泥熟料的生 产工艺可分为湿法工艺%干法工艺"湿磨干烧工艺及 干磨干烧工艺!下面将比较各生产工艺的优"缺点!并 详细介绍皖维公司采用干磨干烧工艺利用电石渣煅 烧水泥熟料的实例$ !电石渣特性 !"!

在实验室电炉静置煅烧条件下,研究了硫酸钙和亚硫酸钙、含亚硫酸钙的脱硫灰和石膏在水泥熟料煅烧过程中硫的逸放。试验结果表明:以相同化学成分的生料在相同温度下煅烧水泥熟料,亚硫酸钙的硫逸放率比硫酸钙低。当煅烧温度为1340℃、生料灼烧基的so3含量为3.76%时,硫酸钙的逸放率是亚硫酸钙的2.2倍;含亚硫酸钙的脱硫灰的硫逸放率比石膏低。因此,利用含亚硫酸钙的脱硫灰煅烧含硫铝酸钙的水泥熟料比石膏在减少硫逸放方面更为有利。煅烧温度和硫含量是影响亚硫酸钙硫逸放的重要因素。

通过生料易烧性试验、水泥熟料矿物岩相分析、xrd、sem、水泥胶砂强度试验等,对利用污水厂污泥代替部分粘土配料煅烧硅酸盐水泥熟料的过程,并对制备熟料的微观特征进行了研究。结果表明:污水厂污泥代替部分粘土烧制的水泥熟料,其矿物结构与常规的硅酸盐水泥熟料完全相同,且由污泥配料煅烧的熟料烧成温度有降低的趋势;其水泥水化和凝结、硬化过程与常规硅酸盐水泥完全相同;其水化产物结构与常规硅酸盐水泥完全相同;水泥胶砂强度达到50.0mpa。

将未燃煤矸石掺加低品位石灰石后,在1100℃和1200℃下进行了煅烧试验。煅烧后的改性煤矸石有c2s、c3a等胶凝矿物形成,胶凝活性提高。用作水泥混合材时,活性指数可达89%。将掺加20%石灰石的煤矸石在1200℃下煅烧,应用水泥熟料煅烧热效应计算,该种改性煤矸石的理论热耗为310kj/kg,仅为水泥熟料理论热耗的16%。

近年来电石渣生产水泥熟料的工艺技术发展较快,但主要集中在烧成系统工艺的研究与应用,对生料配制工艺的探讨较少,而生料质量的好坏将直接影响到水泥熟料的烧成过程和熟料的质量。

辽宁富山水泥公司是天津院有限公司设计的5000t/d新型干法熟料生产线,地处辽宁省辽阳市,2008年9月投产。该地区水泥生产所需的原材料非常丰富,尤其是石灰石矿储量非常大,但石灰石中的氧化镁含量比较高,平均在2.8%以上,这给企业生产优质熟料带来了很大的困难。

石灰石粉对混凝土

我公司原料配料站石灰石仓由主仓和缓冲仓构成,均采用钢板制作。主仓上部为φ8m的直筒体,下部为圆锥体,钢板厚度为8mm;缓冲仓上部为圆锥体,下部为不规则多面体,主要起到缓冲物料,便于清堵的作用。钢制石灰石仓因其占地面积较少,制作周期短和安装方便而被大部分水泥厂所采用,但在生产中,存在内壁磨损大的问题,我们对其进行了改进。1问题及分析1)由于石灰石粒度较大,有时超过120mm,再加

石灰石膏水泥.

0前言电石渣是化工行业用乙炔法生产聚氯乙烯树脂的工业废渣,其主要化学组成是ca(oh)2。用电石渣100%代替石灰质原料生产水泥熟料,既充分利用了工业废渣,又节约了不可再生的石灰石资源,而且还大大减少了温室气体co2的排放,这是水泥工业与

对吉尔吉斯斯坦a厂的白垩100%代替石灰石配制生料的易磨性进行研究,在我国水泥生产和工艺设计中主要以粉磨功指数来表征物料易磨性。本文通过对配制生料的邦德指数的测定,得知白垩100%代替石灰石配制生料的的易磨性比石灰石煅烧水泥生料的易磨性更好,邦德功指数为:9.71kwh/t(p80=90.2μm)。有利于降低水泥生料粉磨过程中的电耗,经济有效的提高水泥生料的粉磨细度。

文章分析研究了水泥厂生产线回转窑内及预热器的工艺事故出现的原因，原料中高镁石灰石导致煅烧过程中液相出现温度降低，液相量过大。通过调整生料配料方案、配煤方案，优化工艺操作解决窑内结圈、结蛋及预热器堵塞等工艺事故，成功利用高镁石灰石生产优质熟料。

本文通过钢轮试验机在规定条件下,将水泥熟料和石灰石作为磨料,在试件表面产生磨坑,测量试件表面磨坑的长度值等耐磨指标,从而确定仓壁的耐磨能力,为推断在指定时间内磨料对钢筋混凝土筒仓仓壁的磨损程度提供依据。

为有效利用小颗粒(~10mm)石灰石,采用静态煅烧的方法对粒径为0.5~10mm的石灰石进行煅烧,分析了煅烧温度、煅烧时间、石灰石粒径对煅烧产物活性的影响。结果表明煅烧温度和煅烧时间对石灰活性都有影响,煅烧温度低、时间短,石灰石煅烧不完全,石灰活性差;煅烧温度高、时间长,石灰石又容易过烧,石灰活性依然不高,且温度越高过烧出现的越快;石灰石在950℃煅烧60min得到的产物活性最佳;石灰石粒径对煅烧产物活性有影响,石灰活性并未随着石灰石粒径的增大而呈现单一趋势,大致是先增大后减小,实验中石灰活性最佳的石灰石粒径是2~3mm。

1工艺配置及出现的问题我公司拥有一条2500t／d的新型干法熟料生产线，于2014年7月11日重建点火投产，正常生产期间熟料产量在2800t／d左右，由于我公司矿山石灰石质量差、成分波动大，从2016年7月份开始，石灰石硫含量上升，硫碱比例失调，窑系统运行状况开始恶化，工艺事故频发，具体表现：窑前飞砂大，熟料结粒差；窑头罩矮墙至三次风取风口处积料严重；篦冷机固定篦板点出窑熟料落料点处频繁堆雪人；分解炉缩口结皮严重；窑头余热发电aqc锅炉入15频繁超温。主要工艺配置见表1。