板坯连铸机的结构（如图1：板坯连铸机示意图所示）。

板坯连铸保护浇注

(1)采用大容量高罐体的中间罐，一方面有利于夹杂上浮，另一方面在换钢包连浇时保持一定的钢液面高度，防止渣子卷入结晶器形成内部缺陷，同时也可不降低拉速;(2)在钢包与中间罐及中间罐与结晶器之间，用耐火材料制品使钢流与空气隔绝，防止钢水二次氧化;(3)连续均匀地向结晶器内自动加入保护渣。

板坯连铸结晶器

(1)采用含有银、铬、锆等元素的铜合金板制作，这种材料既有良好的导热性，又提高了再结晶温度，在高温条件下可保持足够的强度和硬度;铜板内表面还可镀镍铬层，提高耐磨性，延长结晶器使用寿命;(2)结晶器漏钢预报。在四面铜板上装有多个热电偶测定温度变化，可在漏钢发生前根据温度变化作出预报，防止漏钢事故的发生;(3)液面自动控制。使结晶器内钢液面检测与中间罐水口开闭机械连锁，以控制稳定钢液面;(4)在板坯热送、热装或直接轧制的情况下，为满足一个轧制单元对钢坯宽度组合的要求，调整结晶器宽度，在满足铸坯宽度变化的同时，减少停机以提高作业率;(5)结晶器振动装置采用高频小振幅，可提高铸坯表面质量，振频一般为180～300次/min，振幅±2～8mm。

板坯连铸铸坯导向和二冷区

(1)采用小辊密辊距导向装置，适应高拉速，减少铸坯鼓肚变形及内部缺陷;(2)二冷区采用电磁搅拌设施，以增加铸坯等轴晶区，减少和避免偏析和中心疏松等缺陷;(3)二冷区采用汽-水喷雾冷却，使铸坯的冷却缓和、均匀，以利于生产无缺陷铸坯。

板坯连铸引锭和拉矫

(1)在引锭杆上装有辊缝测量元件，定期对二冷区内、外弧的辊间距进行测量，及时发现并纠正不合格开口度，以确保铸坯质量;(2)采用多点矫直和连续矫直，使铸坯保持在较小的允许变形率范围内，防止内部缺陷;(3)利用压缩铸造技术，通过传动辊对矫直区铸坯施加纵向压力，以抵消铸坯矫直变形时因延伸拉应力形成裂纹的倾向。

板坯连铸计算机控制系统及其他装置

提高整机自动控制水平，对二次冷却和板坯切割长度等实行自动监控，同时监控连铸机各部件的运转情况并及时予以调整。此外，(1)采用机内外保温措施。机内对铸坯边角部进行保温，机外对运送铸坯保温，尽量使之保持高温，提高节能效果;(2)配装去毛刺装置，清除铸坯下部的切割毛刺，防止其对后部辊子造成损伤;(3)采用变频变压交流马达，实现无级调速，以减少维修工作，提高连铸机寿命。

板坯连铸机是在20世纪60年代出现的，1964年中国重庆三钢厂和联邦德国迪林根(Dillinger)厂的大型板坯弧型连铸机几乎同时投入生产。重钢三厂浇铸断面为180mm×1500mm的板坯。至今中国已建有板坯连铸机100多台。由于板坯宽厚比大、板坯连铸不仅在连铸机构造方面，而且在生产工艺上都有其独特之处。板坯连铸机结构上的特点主要表现在二次冷却区和拉矫机。由于板坯宽度大，从结晶器出来进入二冷区的铸坯尚未完全凝固，在钢水静压力作用下，铸坯易出现鼓肚现象，引起拉坯阻力增大或拉不出来，所以铸坯导向及二冷装置必需布置密集的导向辊，以控制铸坯的鼓肚问题。拉矫机同样需要多排拉矫辊将铸坯拉出。现代连铸的拉速高，进拉矫机的铸坯尚未完全凝固，为防止坯鼓肚和减少矫直时铸坯内部的变形应力，拉矫机由20多对拉矫辊组成，并设计成多点矫直或连续矫直。由于板坯宽度大，由中间罐注入的钢流在结晶器内的热流分布不均，会使板坯出现表面纵裂，导致板坯成为废品，为此采用浸入式水口和保护浇注工艺加以解决。进入80年代，为提高铸机效率和铸坯质量，实现直接装炉轧制，提出提高拉速和生产无缺陷坯的要求，因此板坯连铸技术有了新的发展，新技术大量涌现，并形成系统配套的工艺技术。

(1）提高了钢铁的综合成材率，使材料损耗比例减小；（2）降低能源消耗量；（3）生产出的产品质量高，均匀；（4）更容易实现机械自动化；（5）占地面积小，生产周期快，吨坯成本低。这些优越性，成功地在钢铁工业中应用，使整个钢铁工业发生了极大的变化。 2100433B

超低头板坯连铸机最早建于1964年，当时联邦德国曼纳斯曼—德马克(Mannesman-Demag)公司在150t平炉车间装设一台单流超低头板坯连铸机，为了能在已有的旧厂房内安装，该铸机的矫直半径选定为(3.9～5.8)m/11.4m，浇铸板坯断面为(150～250)mm×(800～2100)mm。

之后在1970年随平炉一起停产，其间共生产了薄板和中厚板板坯80t。该公司于1967年又在其所属的胡金根(Huckingen)厂投产了两台双流超低头板坯连铸机，与220t氧气顶吹转炉配合，浇铸(150～250)mm×(800～2100)mm板坯，铸机矫直半径为5.0m、6.8m、9.9m、19.6m，生产钢种包括：用于UOE焊管的X60～X80厚板钢及海洋平台用钢;螺旋焊管用钢及用于生产汽车轮缘和食品罐头的深冲钢等。通过对这两台连铸机的生产及设备的不断改造更新，积累了从转炉操作到连铸生产的一整套优质铸坯生产经验。另外，瑞士康卡斯特(Concast)公司于1979年在日本住友金属公司鹿岛厂投产了一台超低头板坯连铸机，与250t转炉配合，浇铸(200～300)mm×(1100～1700)mm板坯和300mm×(500～700)mm大方坯，铸机矫直半径为5.8m、7.1m、9.3m、13.8m、27.6m。1986年日本新日铁广烟厂投产了 1 台R3.0m、19点矫直的超低头连铸机，生产280mm ×1050mm板坯和250mm × 400mm方坯。

1984年年底，中国天津钢厂及邯郸钢铁总厂各引进曼内斯曼一德马克公司的超低头单流板(方)坯连铸机1台(生产方坯或矩形坯时为双流)，铸机的矫直半径为5.7m、7.2m、11m、21m，板坯断面(150～180)mm×(1700～1200)mm，方坯断面180mm × 180mm～200mm × 200mm，矩形坯断面(140～180)mm×(230～285)mm，钢种为普碳钢、结构钢和低合金钢，已分别于1987年和1988年投产。中国生产的第一台超低头板(方)坯连铸机于1989年在南京钢厂投产。之后在马鞍山、上海、天津、昆明和韶关等也陆续设计并投产了这种类型的连铸机。2100433B

在超低头弧型连铸机进行的连续铸钢类型。超低头板坯连铸连铸机是把小半径多点矫直的弧型连铸机与板坯连铸技术相结合的一种机型。由于起始半径(结晶器的圆弧半径和二冷区上段半径)小，连铸机总高度低，适宜于建设在低高度的厂房内，该机型与纯净钢水的生产技术相结合，能生产达到热送和直接轧制质量要求的无缺陷铸坯，例如生产薄板、深冲板、镀锡板、厚板、UOE及螺旋焊钢管用板、造船板、不锈钢板等板坯，其建设投资较常规弧型连铸机低20%～30%。