• 材料

《浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法》消耗材料主要有钢板、H型钢、槽钢、角钢、圆钢、螺栓、垫片、焊条、焊丝、CO₂、氧气、乙炔气、垫铁等。

• 设备

1.机具设备

《浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法》采用的机具设备见表2。

2.测量器具

《浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法》需用的测量器具见表3。

参考资料：

浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法适用范围

《浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法》适用于大型浮法玻璃生产线锡槽制造安装。锡槽的制造安装重点是控制锡槽的纵横向中心线、锡槽槽壳底板的标高和平整度、槽壳的焊接变形量、槽体砖铺设的标高和平整度及砖间膨胀间隙尺寸、槽体砖螺栓锚固孔的石墨粉填充密实度和孔口封灌料捣打密实度等。

浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法工艺原理

《浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法》的制造安装基本工艺原理：

1.以熔窑与退火窑中心线连线作为锡槽安装中心纵向基准线，以距熔窑溢留口壁砖内侧一定尺寸作为锡槽首端横向定位基准线，以熔窑溢留口上表面标高作为锡槽安装标高基准线，采用精密水准仪、经纬仪组合的综合测量技术，同步配合快速测量和控制锡槽纵横向中心线、锡槽槽底钢结构标高、槽壳底的标高及平整度、底砖标高、锡槽进出口端标高和水平度等关键技术参数。

2.利用CO₂气体保护焊拼装焊接组合新工艺焊接锡槽钢槽壳、密封罩等容易变形部位，即槽壳底板采用随拼随焊、板面加压、CO₂气保焊、双位双向焊的拼装焊接组合新工艺配合用高精密水准仪监控测量，有效地减少和防止了构件焊接变形。

3.槽体底砖的锚固螺栓采用在底板上直接划线定位焊接和槽体砖直接一步就位安装铺设，提高了螺栓定位和槽体砖安装位置的准确性和施工工效。

4.槽体砖砌筑，采用自行研发的专用砖夹吊具和锚固螺栓孔石墨粉螺杆挤压填充新工艺及专用封灌料振打工装，既加快施工进度、提高工效，又确保了安装质量和安装精度。

浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法施工工艺

• 工艺流程

《浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法》的主要施工工艺流程参见图1。

• 操作要点

《浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法》的操作要点如下：

一、施工准备

安装前准备好叉车、起重机具、测量仪器和测量工具（包括经纬仪、水准仪、水平仪等）、千斤顶、钳工工具、专用夹具、专用石墨填充工具以及施工方案、技术交底等。

二、基础验收

1.基础的检查：包括基础表面质量以及预埋地脚螺栓预埋质量，预留的长度和预留孔的位置深度等。

2.标高的检查：锡槽的基础标高必须与熔窑、退火窑的基础标高保持一致，先复测由土建提供的标高基准点，锡槽基础可按图纸要求进行，锡槽基础标高和立柱顶标高的实测的结果应低于设计标高的25~50毫米为正常。

三、测量放线

1.基准线的测量：锡槽基准线有两条，一条为纵向中心线。主要生产工艺中心线必须与熔窑、退火窑的中心线相吻合。另一条为横向中心线，即熔窑工段的1号小炉中心线为基准中心线到锡槽进口端侧板外壁沿口的距离。此两条中心线均由土建单位提供，安装单位复测，必须保持相互垂直。当两条中心线确定之后，就可引出南北两条立柱中心线以及每一节的轴线中心线

2.中心位置的标记：待基准线测量后，进行合理的选点作为中心标志，并用红色油漆标明作为永久性测量标记。

3.基础的划线及处理：待中心线测量标出后，应在中心线上所示的中心点拉出一条钢丝线，利用线锤和标准钢卷尺，用墨斗来分别划出纵向立柱中心线和横向轴向中心线，然后根据每根立柱的中心线进行复核。分别画出地脚螺栓的位置。

四、钢结构主要制作方法

1.锡槽首端、流道流槽支撑架钢结构的制作

锡槽首端、流道流槽支撑架钢结构主要包括锡槽立柱、锡槽底部纵横梁、流道流槽底横梁、槽底次梁、锡槽首端顶横梁、顶部平台及顶罩结构等，除顶罩吊挂件为精加工件外，其余构件均采用轧制型钢制作而成。支撑钢结构的制作精度将影响到最终的整个锡槽的安装精度，对锡槽底支撑需要预组装来确保其制作完成后的精度。

1）放样、下料

放样、号料时应考虑组装、焊接后的收缩，锡槽首端顶部框架长度不足时可设置多个接头，接头部位应与构件安装连接点错开。

钢板下料均采用切割机切割下料，切割前应将钢板切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣和飞溅物并用角向磨光机将切割口磨平。

2）组装、焊接和制孔

组装和焊接时采用专用支架和夹具；在制作完成后，应将工作面和安装面磨平，以保证工作面和安装面的平面度和角度。

2.槽壳底部支撑框架的制作

底部框架由工字钢和槽钢组装焊接而成。框架的平整度是保证槽壳底板平整度的关键。

1）放样、下料和矫正

槽壳底部支撑框架的型钢放样下料应先调直。放样和号料应根据工艺要求预留制作时的焊接收缩余量及切割等加工余量。

槽底框架型钢采用切割机切割，切割前应将切割区域表面的铁锈、污物等清除干净。切割后应清除熔渣和飞溅物

2）放线、定位、组装

（1）设置槽壳支撑框架组装钢平台，用δ16或δ20钢板制作。

（2）先在钢平台板上根据图纸的设计要求标示出锡槽的中心轴线。以锡槽中心线为基准线在钢板上画出底部框架横纵梁的中心轴线。

（3）将横纵梁依据轴线按顺序放置在钢平台及框架型钢边缘线，并用角钢沿纵横向交点处焊定位模进行组装拼接。底板上进行组装，组装时用水准仪及铝合金方通平尺进行检测，确保框架的平整度，检测重点在拼接位置，检查无误后用点焊方式固定，定位焊时应注意防框架变形和定位准确。

（4）将点焊定位完成的框架移至到预先组装好的组装平台上进行焊接。

（5）该组装平台的平面度≤1毫米，同时在使用过程中要定期对平台上的观测点采用水准仪检测平台平整度，不合要求时及时调整达到技术要求。

3）焊接

（1）框架的焊接用CO₂气体保护焊机进行焊接。

（2）根据设计要求以及钢材的特性选择合适的焊接材料。

（3）焊接时采用两人对称焊接，先焊主梁接头，再焊次梁接头。为保证焊接质量，可通过翻转框架使接头焊接形式尽可能变成平焊。为了确保焊接后的框架平面度，可根据工艺要求和焊接经验在焊接前预先对框架主梁进行反变形，以达到控制焊接变形的目的。

（4）焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，形式和尺寸应符合设计规定。坡口表面及两侧应清除水、油污、氧化皮等有害杂质。

（5）焊后对焊缝表面进行清理并作外观检查。

4）框架的钻孔

完成焊接的框架，按图纸要求在其上面画出钻孔定位线，制孔全部采用移动式摇臂钻或磁力钻利用定位模板加工，制孔中心误差不低于±0.75毫米。

3.进、出入口水包制作

1）进、出口为主要由底板和侧板及加强筋板焊接组成。其侧板须采用整块钢板制作。下料均采用切割机切割并制孔，其焊接坡口用自动切割机加工，最后采用机械法矫正。进出口端沿板的高度下料时为 1毫米，待安装焊接后用磨光机修磨平直。水包各板之间及与底板拼接按图纸要求进行，应采用CO₂气体保护连续密封焊接，焊接时应采取防变形措施。焊接完成后须按图纸要求进行配制所有水包接头及金属软管，并对水包采用6巴压力24小时压力试验，经验收合格后方可进行下一道工序。

2）所有焊接完成后须对底壳进行全面清理，利用组装平台上进行最终检查，主要是尺寸、平整度、焊缝检测及耐压试验。

4.流道流槽钢结构制作

流道流槽处于熔窑和锡槽之间，是玻璃液出窑进锡槽的“咽喉”，因此其钢结构制作除按锡槽钢结构制作工艺和要求外，还应考虑到其耐高温性、气密性、平面度及自由膨胀的特殊技术要求。它包括支撑结构上下支撑框架结构、提升结构、顶部吊车钢结构、横向钢平台及流道外壳。

1）支撑钢结构可参照熔窑制作要求进行其中流道壳体支撑钢构要求平整度0~1.5毫米之内。

2）流道外壳由一个底部开口由工字钢槽钢框架及侧部结构组合而成的。流道钢结构中的底部框架和钢壳的制作工艺和要求与槽底钢结构相似，制作时可按槽底钢结构有关工艺进行，其制作精度为：支撑框架结构平整度0~-1.5毫米，纵向中心误差±1.5毫米。

3）流道外壳为一装配单元，它由众多零件组成。各部分零件制作完成后按由下至上顺序，组成各构件如底部框架、上槽钢、侧部结构、各顶丝顶板、连接件。组装当中应严格按纵向中心线、宽度表面及平整度控制，底板的标高和平整度控制在0~-1.5毫米以内。

4）上部结构除框架外均有机械加工精度及材质要求。这是由于流道重要性其连续碹、平碹等支撑支座及吊挂结构对制作精度要求相当高。

5.金属加工件的制作

锡槽的边封、操作门框、观察室门孔、槽底砖固定螺栓、石墨件、电热丝及其挂件为订购件。

锡槽金属加工件主要用于流道流槽、锡槽壳底板、顶罩（包括流道各吊挂件、锡槽顶罩吊杆、锡槽壳底板导向装置、固定装置、辊轮、入口水包、出口水包）等。各加工件需定制并进行适当转化后方可进行加工如锡槽顶罩吊杆。

1）根据工艺要求，选择合适的毛坯，确保合理的加工余量。

2）对吊杆这种长度较长的毛坯，在加工前应进行矫正处理。

3）选择合适的加工工艺、切削余量和工艺装备。

4）根据设计要求对金属加工件进行热处理。

5）对有压力要求的水包等应严格按设计试压程序要求检验并由业主确认合格。

6）加工好的零件应有防锈和润滑的处理，吊杆的丝扣应涂有黄油，棍棒的表面应涂有润滑油，在统一检验合格后，小件应按要求装箱，同类大件应进行捆扎，以便于运输及在搬运过程中遗失。

7）外购的零部件须进行品质检验，并具备相应的质保资料，合格后才能进行防锈处理和装箱。

五、钢结构安装方法

钢构件用车间桥吊吊装就位。由于槽壳底板的平整度直接关系到槽体砖上表面的平整度，设计要求槽壳底板表面平整度不大于2毫米。所以，槽壳底工字钢底梁的铺设安装必须用水淮仪测量控制其上表面的标高差不大于1毫米；底板的采购要选择平整度好、厚度偏差小的大钢厂的产品底板焊接前先用水准仪测量标高及校平，并用夹具夹好待焊钢板与底梁夹牢，以防止钢板翘曲和焊接变形然后用埋弧自动焊焊接，焊缝要与底板表面持平，高出部分必须磨平。

1.测量放线

1）以锡槽入口的第一根立柱（横向）中心线为基准，并复核流道、流槽的尺寸及到熔窑出口之间的尺寸，锡槽各部横向中心均以此基准进行确定。

2）锡槽的全长上应投测三条主要横向中心线（指第一根立柱、收缩段的宽段处和出口段末端）和纵向中心线，还要投测一个基准点H。如图3。

3）为防止纵向中心线被流道和出口段结构安装后，遮盖两头的中心标记或中心标板，在放线时应同时设一根平行于纵向中心线的辅助线以备用。两线的距离L可根据边线的地域情况决定，但要以100毫米为最小单位。

4）绘制的测量图由业主确认，经业主确认后才能进行钢结构的安装。

5）锡槽钢结构安装工程选用J2-1光学经纬仪1台，S1精密水准仪1台；选用5米的钢卷尺3把，其中2把用于安装，1把用于质量检查；选用50米标准钢卷尺1把。这些测量仪器在施工之前必须经计量部门进行鉴定。而且每2~3个月要定期校验经纬仪、水准仪，校验主要轴线。

2.槽壳底座支撑钢结构安装

该工程中锡槽支撑钢结构安装主要是槽壳纵横梁、流道溜槽纵横梁安装。

1）安装基准线的定位

安装基准线主要是指锡槽纵向基准中心线和横向基准中心线，锡槽纵向基准中心线是浮法玻璃主生产中心线的一段，每一段的中心线定位误差为±1.5毫米，在锡槽中心线处，要设多个临时的中心点标记，便于安装浮法玻璃生产线上的设备安装。横向中心基准线是以锡槽第一根立柱中心线为基准，锡槽支撑钢结构的立柱每一行中心线，必须保证到第一根立柱中心线间距离符合规定尺寸。

2）基准标高点的测量定位

按浮法玻璃生产线的技术要求，以玻璃液面线为标高基准，其他部位的标高控制都应服从玻璃液面标高要求，但此标高在安装阶段是不存在的，因而应反映在支撑钢结构上，控制部位应确定在纵梁加工面的标高上。

3）底部纵横梁安装

先安装底横梁及其连梁后再安装底纵梁。在底横梁安装好后必须复核底横梁上部标高，使其标高在图纸设计标高控制范围内。

下横梁安装时，其底部必须先放上一组调整垫铁，按标高要求来选择垫铁的块数或者先用千斤顶调整，然后按照实际的间隙来安放调整垫铁。

3.定位件、导向件和滚轮件支座安装。

1）定位、导向和滚轮三支座应按施工图布置就位，待锡槽槽壳焊接和确认平面度后，方可对它们进行固定（或焊接、或螺栓连接）。

2）三支座中，导向件的导向方向应与锡槽纵向中心线平行；滚轮件的轴向中心应与锡槽的纵向中心线垂直。前者的平行度公差和后者的垂直公差都不应大于0.5/1000。

3）在槽壳底结构安装之前，先按图布置各滚轮组，安装时用水准仪测量各滚轮上楔形表面的标高，其标高偏差为0~-1毫米，然后将滚轮组四周临时固定，不让滚轮组移动，但不能让楔形板点焊，待槽壳安装验收后再将楔形板点焊固定。

4.槽壳底板的安装

安装完底座支撑钢结构之后，需沿着锡槽纵向的顶部梁上装一对手拉葫芦的自制行走导轨和两对5吨的手拉葫芦，同时还要对手拉葫芦进行调试。这样做的目的是方便底壳的安装、底砖的砌筑及顶罩的安装。完成顶罩安装之后这些装置可全部拆除。

槽壳制造安装顺序：底板放样下料→槽底板铺设→底板测量校正→底板焊接→底板复测→侧板安装点焊→侧板外侧加强筋板焊接→侧板与底板焊接。

槽壳底板的安装采用“三找”方法，“三找为找平、找正、找标高。

1）槽壳底板放样下料，槽壳底板按首节、5.6米节、过度节、4.2米节和尾节的图纸尺寸放样下半料，下料切割前要复核尺寸及对角线尺寸，宽幅尺寸误差不大于±1毫米，两对角线不等误差小于2毫米，用丙烷气及自动切割机切割，裁边与开坡口同步进行，注意首节与尾节底板要突出水包外缘10毫米。

2）槽壳底板从宽段入口段开始铺设，分前后两头逐节地就位“三找”。就位时，要注意尽量对准纵向中心，同时不要碰动下面的导向件和滚动件。

3）对槽壳底板逐节铺设，逐节进行检查：4个角是否有翘角现象，滚轮是否有未被压住的现象。这些现象要绘制简图记录在案。

4）用水准仪对槽壳底板面进行全面的平整度和标高的测量。槽壳底板面每平方米面积上应有2个测量点。这些点应在测量前就要用记号笔将它们画出来，以进行定点测量。

5）对平整度和标高有超差的地方，可调整滚轮件支座的高度（或加垫片或处理支座的厚度）。如果槽壳底板面变形应视情况进行冷矫正或热矫正。

6）每节壳槽底板在找正之前，应对其中心画一条槽壳底板宽度上的平分中心线，并在线的两端打上标记。在找正时，要保证两标记点都在锡槽纵向中心线上。

7）槽壳底板找正可采用经纬仪配合找正，也可采用挂纵向中心线进行。挂线时，要采用固定线架，以防中心线挂设偏移。线架上挂设的中心线长度大于40米时，应分两段挂设，以减少中心线的左右摆幅。

8）槽壳底板的纵向中心线偏差不应大于±1毫米，槽壳底板面上的标高偏差不应大于 1毫米、-1.5毫米，而平面度不应大于2毫米。

9）槽壳底板“三找”确认后，第一节和第二节之间保留2毫米的焊接间隙，其余几节壳体也是同样的，这样做可以在焊接的过程中对锡槽的总长度进行检验和调节。然后将每节槽壳底板用点焊固定起来，以免在焊前被碰动移位，也同时是避免没有支撑的地方发生变形现象。

10）槽壳底板的焊接和检测

槽壳底板对接焊的焊接优先使用埋弧自动焊，也可使用二氧化碳保护焊焊接。

（1）槽壳底板与槽壳底板之间的焊缝，对于锡槽纵向中心线而言，它可称为横向焊缝。

（2）槽壳底板焊缝的坡口形式见图4：焊缝间隙2~3毫米，钝边0~2毫米，坡口角度45°~55°。

（3）槽壳底板的横向焊缝的焊接顺序也按照其安装“三找”的顺序进行，即从入口段开始，然后按首尾两头向中间方向顺序进行施焊，这样可以加快焊接进度，每铺设三节底板后，在底板面上加型钢重压后即可对前一对接焊缝进行焊接使底板可自由收缩。

（4）在横焊缝焊接中，存在焊缝收缩将影响全长尺寸的问题。如果要保证焊后每节都要合乎设计及全长尺寸，应考虑每节的制作实际尺寸及其收缩量。

（5）横焊缝不仅仅是一条水平焊缝，也包括两条立、横焊缝，即槽壳的左右侧板上各有一条约450毫米高的立焊缝。水平焊缝和立焊缝都要全部采用CO2保护焊焊接。

（6）为了防止槽壳底板焊接变形翘起，可在底板上平面上用大型型钢加重压，不影响自由收缩所有横焊缝可采用从中间（从锡槽纵向中心线处开始）向锡槽左右两端进行“分段退焊法”施焊。

（7）侧板立角焊缝也可参照“分段退焊法”。为防止侧板焊后向内侧倾斜，应每隔1~1.5米长放置临时斜撑。立焊缝采用双面施焊成型的焊接方法。

（8）横缝焊施焊时，要注意各道焊缝接头不应重合在一处，相遇的两层焊缝接头必须相互错开，至少要相距20~30毫米。

（9）所有的横焊缝焊接完后，应将焊缝表面磨平。同时也将底壳上的吊耳和加肋板拆除掉，临时焊接的部位打磨干净。用着色笔对每一条焊缝检查一遍，观察焊缝是否有满焊和焊透。

（10）侧板安装焊接

槽壳底板安装焊接完成，复测底板的标高、平整度符合要求后，可进侧板安装。先在槽壳底板上画出侧板内测位置线，然后组装侧板，侧板必须保证到锡槽中心线的距离和平行度，与底板面的垂直度，焊上侧后外侧的加强筋板后，再进行侧板与底板的角焊缝焊接。

所有的底焊接和检查完毕后，把底框之间的临时支撑拆除掉，磨平焊接的部位。所有底板焊缝和底板与侧板的角焊缝应做煤油渗透试验，应无渗透现象。

5.底部框架其他构件的安装

1）入口段水包的安装也是至关重要的。水箱的横向中心线的确定也是以锡槽第1根立柱的中心线为基准的。允许偏差为±1.5毫米。水包在安装完成后，在进行水包的试压工作，保证在6巴水压下保持24小时。

2）出端水包安装，水包安装好后，其水包唇口上沿的水平度不大于0.10/1000，标高误差≤±0.5毫米。

6.立柱安装

1）立柱的吊装准备工作

当垫铁组的准备工作就绪后，对基准中心线复核检查，纠正偏差确认无误才可拆除中心线线架作吊装准备，对加工制作后的立柱作仔细的检查应按次序排列编组，并将每根立柱按制作图纸进行尺寸、弯曲度、挠度等的复核工作，然后按图纸编号，排列放在起吊方便的位置上。

2）画出立柱中心线及标高线

当立柱基本尺寸复核后，应在立柱的正面上画出中心线并在立柱的中间部位用红漆画出，用红三角标出立柱等高线。

3）立柱吊装

用车间桥吊进行吊装就位立柱，立柱就位后应使立柱中心线与安装的基准线重合，在吊装时应注意立柱的对称布置情况。在立柱吊装时必须垂直状态就位，利用两根等长的吊索扎住头部保持垂直状态，进行吊装就位。

4）立柱的找正与复测垂直度

当立柱吊装就位后，就立即进行立柱找正工作，使立柱的中心线与基准中心线相吻合，利用水准仪进行标高的复测，使立柱上水平标高标记与图纸设计的基准标高保持一致。利用吊锤和标准钢卷尺进行垂直度的复测工作，使立柱上垂直标记线与基准线相吻合，符合垂直度的要求并利用临时缆风绳在四个方向上进行临时固定，用手拉葫芦可以任意调节。

5）复核立柱组的安装尺寸

当立柱组安装完成后，要进行立柱组找正工作，在顶梁安装前必须进行安装尺寸复核工作，除复核跨距尺寸外还应该进行对角线尺寸复核，将复核后的实测尺寸记录在施工记录簿内，作为施工原始记录之一。

7.上部顶梁安装

在立柱安装后即可安装顶部纵梁（即立柱连梁），在纵梁安装后先不安装顶横梁，而是利用顶纵梁作为导轨安装临时单轨小车轨道，利用临时小车轨道吊就位底砖，底砖完工后拆除临时吊车，方可安装顶部横梁。

1）立柱上部尺寸。主要复核纵向跨距和横向跨距与梁的尺寸是否相符。

2）螺栓尺寸的复核。主要考虑梁吊装就位后，连接螺栓是否能方便安装。

3）当连接尺寸复核后，确认合格方可正式吊装上部纵横梁。

8.锡槽顶罩（密封罩和顶板）安装

1）顶罩框架现场制作安装。现场安装时需建立专用组装平台将各段三部分组装成整体，每一节顶罩都在组装平台上完成整体的拼接和点焊工作。安装顶罩必须等到3节的底砖完成之后才能进行。

2）待罩上的横梁、纵梁和顶罩提升杆等吊挂系统到位后，即可用预装在锡槽支撑钢结构上的手拉葫芦逐步吊起顶罩从锡槽入口段向出口端推进，各节与上部的提升杆进行连接准确定位。

3）顶罩顶的纵向中心可采用经纬仪或挂中心线（全槽分两段挂线）的方法进行找正，其中心线偏差为±2毫米。

4）顶罩顶的横向中心线找正，同槽壳一样，以收缩段为基准挂线找横向中心，其中心线偏差也为±2毫米。

5）顶罩顶顶面的标高和平面度，采用水准仪测量的方法进行。

6）每节罩顶的标高和平面度的测量点应在罩顶的4个角上，高低的升降可调整提升杆上部的螺母。

7）每节罩顶“三找”合格后，节与节之间用螺栓临时连接，外部可用型钢，将罩顶与左右立柱临时固定，以免顶罩左右晃动。支撑焊接时，不要使罩顶偏离中心；更不允许中心不对时，也要“支”对中心。

8）罩顶与罩顶之间也应找正一节、固定一节，即用短角钢（两根）进行临时连接，以防止前后晃动。检查罩顶与罩顶之间是否留有设计规定的膨胀间隙至少为5毫米，决不允许有顶死的现象。

9）过渡节左右侧板应最后安装，最终在线完成组装，这样做是方便锡槽的胸墙砖和顶砖砌筑时，预留进料通道。因此，收缩段的顶砖安装后，再安装过渡节的侧板。

10）安装顶罩内吊挂槽钢和耐热钢吊挂件并调整到位，以满足顶砖砌筑的要求。这个过程需要与耐材作业人员及电器安装人员密切配合。

11）在最后就位焊接侧板时，要保证侧板底面与锡槽沿口平齐密合，保证边封上下空间的设计间隙。

12）每节之间纵向要留有设计规定的膨胀间隙，绝不允许有顶死的现象。

13）顶罩上部顶板，要在罩顶的耐材和电气配线完成进行完冷调试和通电调试之后，方可进行安装、焊接。顶板4边必须密封焊接，在焊接之前要用真空吸尘器吸干净顶罩内部所有灰尘。

14）每节顶罩之间的膨胀间隙处，在安装和焊接密封条（50×8的钢条）时，要保证密封罩的气密性，因此焊缝不得漏焊或焊后不得漏气。同时在适当的位置焊接接线盒安装需要的螺栓。

15）保留密封条的一侧焊缝的不焊，等到烤窑时，待温度达到700℃再完成最后的一侧密封焊接。

16）为了防止顶板焊接后罩顶变形，每节罩顶上的顶板焊接，应采取间断对称焊。

17）顶罩顶板安装要与电气安装和管道安装相互配合，管道接口对位准确。

9.流道流槽钢结构的安装

1）在安装前流道外壳应进行检查，其平整度误差为±1.5毫米，其他误差按照图纸设计要求。

2）外壳安装在支撑钢结构上，使其平直度达到0~1.5毫米。

3）流道上方的出入平台应在全部耐火砖砌筑完成之后进行安装，并使之符合图纸的各项要求。

4）安装各闸板提升机构，并配合业主完成最后的机械调试工作。

六、锡槽砌筑施工方法

1.锡槽砌筑施工流程：

测量放线→底砖砌筑→底砖螺栓焊接→封孔、封边料施工→胸墙砌筑→顶砖安装→流道、流槽砌筑→边封安装。

2.基准面校准、设定及控制

1）熔窑、流道、流槽和锡槽纵向中心线设定并统一。

2）锡槽（横向）第一根立柱中心线测设并校准，标定于钢结构表面。

3）流道、流槽面砖标高，锡槽底砖标高统一校准并设定，以满足生产工艺要求。

3.施工准备

1）专用夹具及砌筑小车使用前必须做模拟起吊试验，专用夹具起吊底砖时，必须保证夹面完全贴紧砖面，注意起吊位置防止损坏工作面。

2）锡槽底砖螺栓专用电焊机必须由专人操作并根据施工现场实际情况进行试焊，确定电流大小及焊接时间，保证一次成功率。

3）槽底板标高检查，每段均布测若干点，根据实际标高及底砖公差调整各砖位置。

4.施工工艺原理

1）锡槽底砖施工工艺原理是首先对每一跨锡槽壳底板表面进行标高测量，确定每块砖底部和外壳之间的距离，按照玻璃液位基准面，利用专用夹具将底砖放置在锡槽壳底板上，相邻底砖用膨胀缝隔片隔开，并用防水胶带密封。一跨完整的砖铺设就绪后，开始焊接螺栓，将底砖与锡槽相连接。经扭矩扳手检测合格，测量每一个孔洞实际深度后，放入规定量的石墨粉并捣实，接着放入垫片，用螺母紧固后，螺栓与底砖的上部空隙用密封捣打料夯实。对底砖砖缝及砖表面用吸尘器清扫后，将胶合板覆盖在槽底上面。

2）流道、流槽砌筑由下至上逐层施工。首先应根据锡槽底砖顶面及工作段流道口侧墙砖顶面标高，确定第一层矮墙砖顶面标高；其次底砖砌筑整面严格找平；再次面砖层确保与工作段流道口侧墙砖顶面标高之间的膨胀间隙；最后侧墙及保温根据面砖位置干砌严密并加工。

5.主要施工方法

1）锡槽底砖

采用分段、分位划线定位控制的办法安装焊接地砖固定螺栓和铺设锡槽槽体底砖。如图6。

（1）锡槽底砖分为底砖、边墙砖、入口砖、出口砖，所有砖都被精确加工磨光并且6面互成直角。其制造公差应满足施工要求（否则进行加工组装），并不得受潮。

（2）按照第一根锡槽立柱基准，把进出口端边缘的位置标记在锡槽外壳上，以此作为开工基准线，这排的中心砖是决定锡槽所有底砖位置的起点。

（3）底砖膨胀缝处施工时应禁止任何东西坠入，在膨胀缝内放置不同规格的低碳钢片，钢片的厚度规格按施工图设计要求放置。

（4）出口唇砖定位之前，必须检查唇砖顶边的水平情况，以确定唇砖是否与出口唇板边在同一水平位置上。加锡口与锡渣箱需配合进行，一般等边墙砖施工至该部位后开始安装，尽量避免切割底砖。

（5）锡槽第一排底砖和出口底砖砌筑前应要求安装队提前焊接不锈钢菱形网。

（6）锡槽底砖砌筑精度±0.5之间。

2）底砖螺栓焊接、安装

（1）螺栓定位。

复测槽体底砖的外形尺寸及螺栓孔中心位置尺寸，并分别记录编号，按分段分位划线安装底砖的方法，将砖的编号相应标号编于底板的相应位置，然后据此砖的螺栓孔中心位置划定于底板上，作为螺栓的定位点，打出冲眼。

（2）焊接之前，必须做工艺性试验，以确定合适的焊接参数及规范，确保螺栓焊接质量。

（3）用相同规格的螺栓及同样材质在底板上进行模拟试焊，将焊好的螺栓用锤子敲打成倒“U”形，焊缝用着色的方法检验，无裂缝产生，即为合格。

（4）定位焊点：以各螺栓定位点洋冲眼为中心，用钢圆规按R7为半径画出螺杆的外圆标记，然后1人将螺杆按于所画的圆内并将螺杆垂直，另1人电焊固定，然后用钢角尺在螺杆边缘互为90号方向检查和校正螺栓与底板的垂直度。

（5）调整焊接电流，按工艺试验确定的焊接参数及规范进行正式焊接，均焊接一圈。

（6）全部螺栓焊接都必须进行检验，并满足4900N轴向拉力的指标，具体方法如下：用10-100纳米扭矩扳手对螺栓进行试验，当扭矩达到14纳米时，而螺栓不被拉出即为合格。

（7）当每个螺栓焊接检验合格后，把耐火石墨垫圈和石墨粉套入每一个螺栓及砖孔内，接着放入密封垫圈，再用螺母紧固。螺栓孔内用捣打料捣打密封，先用吸尘器将孔内杂物清理干净，加料分两次进行，二次捣打完，捣料表面与砖面平齐，最后再以浇料密封边墙砖与炉侧壳间的空隙。

3）石墨挡坎及石墨边衬安装

（1）将石墨挡坎装配在锡槽底砖内按工艺要求安装到位。

（2）利用炉外水平仪测量各块挡坎砖顶面标高，按各挡坎砖排列位置编号并做好记录。

（3）取出所有石墨挡坎砖，按照锡液工艺要求确定石墨挡坎实际标高逐块上刨床精加工。

（4）根据边墙砖凹槽定位各不锈钢条，按施工图纸编号确定各石墨边衬条位置并预组装。

（5）根据组装位置将在锡槽侧壳上打眼，同时将相应的石墨边衬条用耐热不锈钢沉头螺栓固定在不锈钢条上。为保证各石墨边衬条安装间隙，可适当加工石墨边衬条长度。

4）胸墙砖砌筑

（1）首先进行罩内进口横梁砖安装，预先准备好合适的支撑平台和胎架，将硅线石大块吊挂砖通过槽内液压运输小车至吊点位置，通过胎具、吊挂杆调节并固定住横梁砖，全部拼装后采用特制夹具固定并用捣打料封闭吊挂孔。然后可进行横梁砖两侧胸墙砖砌筑。

（2）胸墙上各操作门框和观察框周围的耐火混凝土，可在胸墙砌筑之前在锡槽外按图尺寸制作木模型，连同门框或窗框一起预捣制，保养期满后，直接安装于胸墙对应的位置，然后再砌胸墙砖。如图7。

（3）每节胸墙砖可独立进行砌筑，沿顶壳连接处断开并留设2毫米缝隙，埋入墙内的顶罩连接螺栓必须去除，由下往上砌筑，采用保温泥浆砌筑。最下二层砖砖缝处设有固定件，固定件焊接在炉壳上，须根据固定件选用相应的焊条，并严格操作确保焊缝质量和固定件焊接到位，确保侧墙砌体的垂直度，以免影响活动的安装。砌筑时依据固定件的形状加工胸墙砖，是两者连接紧密。

（4）砌筑时碰到顶罩节与节间的角钢和各工艺孔洞时，加工胸墙砖结构。

（5）胸墙上的各处观察窗、热电偶孔周围砖需仔细加工，保证接缝严密。

（6）出口横梁砖安装前也提前准备好合适平台胎架，组织3~4人配合进行作业。

5）顶盖砖安装

（1）根据已经安装的进口横梁砖位置安装顶盖砖。

（2）利用叉车、液压小车或专用运输辊道将顶盖砖运到各安装点。

（3）安装时先提前连接吊挂槽钢和含镍铸钢小吊杆，整体安装于槽内，按设计高度拉线找吊杆平底面，确保整个下表面平整度达到设计要求。可以从顶罩进、出两端同时向中间某节顶罩推进，砖缝要求均匀，相互靠紧，保证顶盖的整体性。

（4）顶盖砖安装时，依次安装硅线石轨道砖及其上高、低保温砖，接着安装两列轨道砖间连接桥砖，最后放填充砖。三眼或六眼填充砖的朝向应按图施工，不得装反，同时放好供硅碳棒插入的绝缘瓷环。

6）流道、流槽砌筑

（1）流道直接砌筑在槽体支承钢结构上，施工前必须进行工序交接，复测支承钢结构标高及中轴线长度。首先砌筑流道矮墙及支撑大砖，将其上表面逐层按标高精确找平其次在流道支撑大砖上干砌底砖及面砖，然后架设专用拱胎砌筑硅质斜喇叭拱，最后干砌侧墙及顶部保温砖。

（2）流道吊挂顶先在地面预先安装。

（3）流槽及平碹砌筑可在窑外进行，耐材安装于相应的钢结构槽体及燕尾钢内。在窑外首先就位、找平各钢结构，然后根据砌筑安装精度要求逐一安装各钢结构件及相应砖型并加工打磨，最终将组装好的流槽及平碹吊装就位。

七、电加热元件安装施工方法

锡槽内电气是在锡槽钢结构、顶砖结构完成，并将罩内杂物、垃圾清理干净后进行施工。

1.电阻丝加热元件的安装

1）在锡槽钢结构，顶盖及槽顶钢板安装好后，将电源引入装置按要求装在锡槽顶的钢罩钢板上，再装电阻加热元件用ф2.5毫米耐热不锈钢Cr19NI9电焊条将焊接板与电阻丝加热元件按要求可靠焊接，焊接面积不得小于电阻丝加热元件截面的10倍，焊后一定要将焊渣清除不允许有虚假焊。

2）锡槽顶盖采用绝缘板及固定件将所有电源引入装置围起来，绝缘板与电源引入装置净空距离≥150毫米，防止触电。

2.热电偶的安装

1）锡槽顶部热电偶的安装，将卡套螺纹接头处用聚四氟乙烯密封带缠绕后，旋入安装热电偶的座上，保持密封，防止漏气。锡槽底钢板热电偶的安装，先将安装位置的钢板表面用磨光机抛光，用不锈钢焊条将六角厚螺母不锈钢M12×1.5焊在钢底上，然后将压簧固定式热电偶拧紧在螺母上，使热电偶头部紧贴槽底钢板表面。

2）锡槽热电偶的倾斜安装，先将热电偶用聚四氧乙烯生料带缠包，再用热电偶将塞入的硅酸铝纤维棉紧紧推入保护管内，最后用锡槽密封泥将热电偶保护管堵死，保证密封。

3.电源引入装置与焊接板的连接

每一电源引入装置与电阻丝加热元件的连接，及零线焊接板之间的连接为两根LJ120平方毫米的铝绞线，并套入小瓷管绝缘。

• 劳动力组织

《浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法》的劳动力组织见表1。

参考资料：

《浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法》的工法特点是：

1.采用“精密水准仪、经纬仪组合的综合同步快速测量技术”，提高测量精度和测量效率，为提高锡槽制造安装精度和质量以及高效施工提供可靠测量技术保障。

2.选用特殊宽幅钢板用于制造槽壳底板减少槽壳底板拼接焊缝数量，尽可能减少底板变形量，保证底板平整度。

3.槽壳底板的拼装焊接采用了随拼随焊、板面加压、CO₂气保焊、双位双向焊的拼装焊接组合新工艺，配合用高精密水准仪监控测量，有效地减少和防止了焊接变形，保证了焊接成型后一次性检测便符合锡槽壳体底板全长范围内的标高和水平度不超过2毫米、平整度不超过1毫米/平方米的技术要求。

4.槽底砖运输和吊装，采用了自行设计制造的结构简单、安全可靠、吊装效率高的杠杆内胀式吊具，并用两台架设于锡槽立柱顶上简易行走式单梁手动葫芦吊车，解决槽体大砖的吊装可靠性技术问题和施工效率低的问题，提高槽体砖吊装工效1倍以上。

5.槽体大砖的安装铺设，对槽体砖的锚固螺栓采用划线定位焊接和槽体砖“一步就位铺砖法”的新工艺，既提高了锚固螺栓的安装精度和槽砖安装位置的准确性，保证了砖间膨胀间隙尺寸，又极大地提高了锚固螺栓定位焊接和槽体砖安装铺设的效率，比2009年前中国国内的“两步就位铺砖法”施工工艺提高工效2倍以上。

6.槽体大砖锚固螺栓孔的石墨粉填充，应用研发的石墨粉螺杆挤压填充新工艺，取代了2009年前中国国内普遍采用的风铰振打的填充技术，很好地解决了中国国内悬而未决的填充密实度达不到设计技术指标、石墨粉易喷出、粉尘飞扬大的技术难题。采用此新工艺充填石墨粉，不但能确保充填密实度完全达到甚至高于设计密实度的要求，而且能有效地防止石墨粉尘的飞扬、减少浪费，减少噪声和污染，还可以投入多人同时操作，极大地提高施工效率、加快施工进度。

7.锚固螺栓孔上层XF-B封灌料充填捣打，应用了孔内封灌料用电锤配专用捣打棒捣打，孔顶部表层封灌料用振动棒加钢板压盖振打，比中国国内普遍采用气锤捣打的方法更方便施工，捣打得更密实，表面更平整、效率更高。

锡槽是21世纪浮法玻璃生产线上最主要的核心热工设备，也是浮法玻璃生产线上技术含量最高和技术要求最高的关键设备之一，制造和安装的技术要求非常高，其制造安装质量直接关系到玻璃产品的品质和产能的高低。广西建工集团第一安装有限公司和广西建工集团第二建筑工程有限责任公司结合中国国内玻璃行业市场的发展情况，消化吸收中国国内外玻璃生产线成熟施工技术及工艺特点的基础上，通过不断改进、创新，逐渐形成了独具特色的成熟锡槽制造安装成套工艺技术，并研发总结编写形成了《浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法》。

《浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法》的质量控制要求如下：

一、锡槽安装质量主控项目与控制标准

锡槽的安装质量首先要符合设计文件的技术要求。钢结构施工安装还应符合国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001有关规定。

锡槽安装质量主控项目与允许偏差见表4。

二、质量保证措施

1.工程开工前组织施工人员认真学习审阅图纸，学习有关规范、规程、标准，熟悉有关技术文件，做好技术交底。

2.安装前，所有的测量仪器和测量工具均应经过有计量器具检定资质的单位检验合格，且保证在检定有效期内使用。

3.为保证锡槽的安装质量，在施工过程中采用精密水准仪、经纬仪和水平仪等精密检测仪器对锡槽安装全过程进行监控测量，以保证锡槽中心线和标高的准确和安装精度。

4.为保证各关键工序测量工作的质量，由专门的测量技术人员负责使用测量仪器进行现场测量和记录。

5.认真做好质量记录，从测量放线开始直至竣工验收，每个施工环节、施工过程均应有安装质量记录。

6.在锡槽安装过程中，严格按图纸、技术文件和规范施工，对每一道工序实行质量预控制，特别是表7.1中的质量主控项目要重点严格控制，偏差值不得超标。

7.加强工序质量检查和中间工程质量验收，实行层层控制，道道把关。由单位内部做自检、互检和交接专业检等“三检”合格后，报甲方或监理进行中间验收，经验收合格后方进行下一道工序的施工，做到“上道工序不合格决不进行下道工序施工”。

采用《浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法》施工时，除应执行国家、地方的各项安全施工的规定外，尚应遵守注意下列事项：

1.严格执行《建筑安装工人安全操作规程》中各项规定。

2.在施工前做好安全技术交底和三级安全教育，坚决实行安全生产责任制。

3.编制专项安全施工方案，制订详细的安全保证措施。

4.一般的安全防护、保护措施。

1）施工人员进入施工现场必须戴好安全帽，并做好“四口”、“五临边”的防护措施。

2）临边材料、机具存放要整齐和稳固。

5.切实做好防爆措施。现场氧气瓶与乙炔瓶距离不得小于10米，且不能暴晒。严禁工人携带易燃、易爆物品进入施工现场。

6.吊装安全保证措施。

1）车间的桥式吊车安装后必须经试车和特种设备检验部门检验合格后，方可投入安装工程起重作业使用。

2）吊装前，应对起重桥吊和吊装所用索具、卡环、夹具等的规格、技术性能进行细致检查和试验，发现有损坏或松动现象应立即调换或修好。重要构件吊装前应进行试吊，经检查各部正常，才可进行正式吊装。

3）吊装作业必须由起重专业人员专职指挥，吊装作业人员必须由持有起重吊装特种作业资格证的起重工进行操作，并严格按操作规程进行起重吊装作业。

《浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法》的环保措施如下：

1.施工现场提倡文明施工，严格控制强噪声作业时间，特殊部位需要敲打或打磨的应尽量在车间内规定时间作业，防止施工噪声污染。

2.施工现场设置专门的废弃物临时储存场地，分类存放废弃物，并做好醒目标识。完工后联系环卫部门集中处理。

3.采取有效措施防止施工中的污水、油、废料等有害物质对人及周围环境的污染。施工中的清洗剂、清洗液等，采取先排至车间污液池集中处理，达到规定的排放标准后再排到厂区下水道。

4.施工现场堆放易燃、易爆的氧气乙炔场所悬挂明显的防火标志，配备充足的灭火器材，并确保其完好有效。

5.石墨填充时注意轻拿轻放和正确使用石墨粉螺杆挤压填充装置，减小石黑粉飞扬。

• 经济效益

《浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法》与其他传统的锡槽制造安装方法相比，具有技术先进、工艺成熟可靠、制造安装控制精度高、质量好、效率高、进度快、扬尘小、节能环保、工期和施工质量保证等优点。通过实践证明，应用该工法进行制造安装的浮法玻璃生产线锡槽，能确保锡槽的制造安装精度和质量，降低施工劳动强度，提高工效，缩短施工工期，环保节能，降低成本，施工经济效益显著。以公司承担施工的南宁浮法玻璃有限公司2002年500吨/天浮法玻璃生产线安装工程和2009年300吨/天浮法玻璃生产线冷修技改工程中的锡槽制造安装为例，应用了该工法后各项技术质量指标均优于设计要求，而且施工进度明显加快，均一次试机投产成功，两项工程分别提前11天和5天交付业主投产使用，同时节约了项目施工成本，取得了明显的经济效益。

• 社会效益

《浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法》已成功地应用到多项浮法玻璃生产线的锡槽安装工程中，不仅取得了显著的经济效益，同时社会效益也十分明显。由于采用了该工法，均可较大幅度地缩短玻璃厂的建设或停产冷修技改周期，提高工程质量，不仅缩短了玻璃厂的投资收益回收期，提前投产，提前产生效益，而且为提高玻璃产品品质和产能提供保证，并有效地延长了玻璃厂锡槽的使用寿命，有着良好的社会效益。

《浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法》的应用实例如下：

• 实例1：南宁浮法玻璃有限责任公司300吨/天浮法玻璃生产线2009年冷修技改工程

1.工程概况

南宁浮法玻璃有限责任公司300/天浮法玻璃生产线2009年冷修技改工程，于2009年9月23日开工至2009年11月27日完工，交付甲方点火烤窑，工期为65天。是一次停产停窑冷修工程，其中锡槽需将原有结构拆除后重新制作安装。锡槽钢结构非标制作安装工程量为101吨，其中机加工约4.5吨，精加工约3吨；砌筑工程量约360吨。该工程工期短，任务重，交叉作业多，施工技术要求相当高。

2.施工情况

该工程为停窑冷修工程，工期非常短，工期和锡槽各项安装质量参数的控制是一项重要的工作。在设计技术参数控制方面，采用经纬仪测量控制锡槽安装中心纵向、横向基准中心线，采用水准仪测量控制锡槽各重要安装环节标高，保证了各关键的参数符合设计文件的要求。在选择材料方面，槽壳底板是槽壳的关键部位，选择采用长12米、宽3米的钢板，减少槽底壳焊接数量，便于控制底板变形量，保证底壳平整度。在焊接工艺上，利用CO₂气体保护焊接技术焊接锡槽底壳、密封罩等容易变形部位，控制焊接变形，有效地降低由于焊接变形出现质量问题的可能性。在锡槽砌筑上，采用不断改进的专用砖夹吊具和专用石墨填充工具，运输和吊装操作方便、安全可靠，能有效的控制砌筑进度和质量。通过一系列的控制措施，既能满足设计要求保证产品的质量，又确保了施工工期。

• 实例2：南宁浮法玻璃有限责任公司50吨/天浮法玻璃生产线安装工程

该工程是一条新建的浮法玻璃生产线，是南宁市2002年重点建设项目之一。锡槽全长54.3米，宽度分别为8.2米、8.2/5.8米和5.8米。锡槽制造安装内容包括冷却风机及主风管槽底钢结构、槽壳、立柱及顶部纵横梁、槽体砖砌筑、密封罩安装一胸墙砌筑、顶盖砖安装一电热元件、顶盖板安装一流道流槽钢构件、流道流槽砌筑一出口端结构闸板等制造安装，其中，钢结构制造安装约330吨，机械加工件约15吨，耐火材料砌筑约450立方米锡槽槽壳和槽体的设计制造安装主要技术指标为：1）锡槽纵向中心线与浮法联合车间生产线的中心线和熔窑中心线必须一致，偏离不得大于2毫米；2）槽底钢壳上表面标高偏差不得大于±2毫米，不平度偏差不大于1毫米/平方米，整体不平度不大于2毫米；3）锡槽钢壳侧壁沿口（不包括出口端）标高偏差不大于±2毫米；4）锡槽出口端板沿口标高偏差不大于±1毫米，出口端板上平面平直度误差不大于0.5毫米；5）锡槽槽体砖（设计几何尺寸公差±1毫米）的标高允许偏差-1~ 2毫米，相邻砖上表面高差不得大于1.5毫米，4个侧面的膨胀间隙缝2~4₀ ^0.5毫米；6）顶盖砖下表面标高允许偏差±2毫米。7）流道流槽底板及砖面标高偏差不大于1毫米。锡槽在施工中严格按照设计要求，采用该工法进行制造安装，步步控制锡槽安装中心线、标高、平整度等重要安装质量技术参数，采用先进的焊接工艺和砌筑技术保质量保工期，整个项目施工于200年8月23日开工，2003年12月25日竣工交付点火烤窑，并一次试机投产成功，比合同工期提前11天。

2011年9月，中华人民共和国住房和城乡建设部发布《关于公布2009-2010年度国家级工法的通知》建质[2011]154号，《浮法玻璃生产线锡槽制造安装工法》被评定为2009-2010年度国家二级工法。 2100433B

《变径烟囱钢内筒安装施工工法》具有如下6个方面的工法特点：

（1）《变径烟囱钢内筒安装施工工法》相对于传统的顶升法（气顶、液压外顶升、液压内顶升）而言，适用于所有形式钢内筒的安装。

（2）该工法相对于传统的顶升法，无明显的安全隐患，原理简单，操作简便，安全可靠性高。

（3）该工法针对变径钢内筒的结构形式，设计出两套吊耳，利用小吊耳吊装变径段及其以上部分，利用大吊耳吊装其余部分。

（4）该工法克服了顶升法中钢内筒与烟道接口处的孔洞不能提前预留的缺点，减少了后续高空作业的安全风险。

（5）该工法克服了顶升法中钢内筒不能提前组合成筒体的缺点，减少了在烟囱内部的工作量，缩短了工期。

（6）该工法克服了顶升法中内筒与烟道接口处导流板不能提前安装的缺点，减少了后续高空作业的安全风险。

《热卷箱在线安装施工工法》的工法特点是：

1.需设计制作预组装的临时设备基础或操作平台。

2.设备按功能或结构进行预装，实现模块化。

3.可实现各模块的功能离线调试。

4.设备安装按模块进行整体吊装，速度快，劳动强度低。

5.整体吊装，可有效减少施工成本。

6.将现场安装转化为线外模块化装配，降低了在线安装的安全风险。

《超大型耐热钢焦炭塔制造组焊工法》有如下特点：

1、中国石化集团宁波工程有限公司和中国石化集团第五建设公司使用该工法制造的青岛大炼油焦炭塔（Dg9400x39440）、中海油惠州大炼油焦炭塔（Dg9800x36600）、新疆塔河焦炭塔（Dg9000x38626），属于巨大直径的焦炭塔，而1.25Cr-0.5Mo-Si 410S/1.25Cr-0.5Mo-Si材料又在中国国内首次应用于焦炭塔。1.25Cr-0.5Mo-Si相比15CrMoR强度降低而韧性提高，从而提高设备的疲劳寿命，同时釆用复合板提高了设备的耐腐蚀性能，但焊接时更容易产生延迟裂纹，同时如果坡口加工和焊接不当容易形成马氏体组织而产生裂纹。

2、该工法在工厂组焊时采用将塔体采用立式组装成大段（10米左右）、卧式组装成整体的组装工艺；环缝焊接釆用自行新开发的立式横向埋弧焊工艺和卧式埋弧自动焊工艺相结合；热处理采用了分段整体炉内热处理及环缝局部电加热热处理工艺。

3、该工法锻焊过渡段分4段（与原工法相比，直径增大分段减少）进行炉外精炼、锻压、热处理及压弯（冷弯），坡口加工后进行组对焊接和热处理，再进行机械加工和无损检测。

4、该工法对于大直径筒体进行卧式埋弧自动焊并进行良好的预后热困难，加之1.25Cr-0.5Mo-Si 410S/1.25Cr-0.5Mo-Si焊接时若工艺操作不当易产生冷裂纹或延迟裂纹和马氏体组织。该工法在原工法的基础上，釆用刚性外加固圈取代原来的内圈工字钢加米字形加固，减少了对设备本身的损伤。并对加热器进行改造，适合壳体转动时的预热，解决了壳体刚度不足、避免了转动时的冷作硬化及埋孤焊接时的预后热难题。

5、该工法在现场分片组焊时，为防止筒节变形釆用立式组对，组对在水平刚性平台上进行，并采取合理加固措施，控制了筒节和筒体的椭圆度、端面不平度、棱角等，保证了组焊质量。

6、该工法分段立式组焊在预制场内形成流水作业，充分提高了机具的周转率、人员的劳动效率，大幅降低施工成本；而且分段吊装可使用吊装能力较低的起重设备，降低机械使用成本。

7、该工法舍弃了以往在装置焦池内进行组对吊装的组焊方法，改在装置外单独设置立式分段组对的预制场地，并在焦炭塔框架与焦化炉中间站位吊车进行分段吊装，减少了由于焦炭塔组焊对其他部位施工带来的工期、安全等不利影响 。