2008年1月31日，中华人民共和国住房和城乡建设部发布《关于公布2005-2006年度国家级工法的通知》建质[2008]22号，《钢拱桥卧拼竖提转体施工工法》被评定为2005-2006年度国家一级工法。 2100433B

《钢拱桥卧拼竖提转体施工工法》的应用实例如下：

• 实例一：广东佛山东平大桥

佛山市东平大桥总长1427.2米，由主桥和两岸引桥组成，跨径组合为6×35 6×35（禅城岸引桥） （43.5 95.5 300 95.5 43.5）（主桥） 2×35 5×35 5×35米（顺德岸引桥），其中主桥长578米，主跨跨径300米，边跨组合跨径95.5米，主桥结构形式为钢筋混凝土连续梁——钢箱拱协作体系系杆拱桥，引桥为五联35米跨径预应力混凝土连续箱梁。该桥位于广东佛山市禅城区南部，跨越东平河，北连禅城区，南接顺德区，连接2006年省运会主会场。该工程于2004年4月开工，采用该工法高效、优质、安全地完成了主体结构的施工，2006年10月竣工交付使用。

• 实例二：广州丫髻沙大桥

广州丫髻沙大桥的转体施工，采用了液压千斤顶的原理并应用在桥梁竖转、平转施工中。该桥为76米 360米 76米，主跨为中承式钢管混凝土拱桥。其主拱安装采用先竖转后平转的二次转体施工。采用液压同步提升系统，由承载系统（钢绞线和液压提升千斤顶）、传感检测系统、计算机控制系统及液压动力系统组成，每肋布置10台千斤顶，每台千斤顶可提供2000千牛的提升力，张拉速度2.2米/小时，正常竖转时间为12小时。该桥的平转重量为13865吨，采用ZTD自动连续同步张拉系统，千斤顶的行程速度为8米/小时，每岸正常平转时间8~9小时。

• 实例三：连徐高速公路邳州京杭运河特大桥

邳州京杭运河特大桥主桥为中承式钢管混凝土系杆提篮拱桥，跨径组成为57.5米 235米 57.5米。主拱肋向桥轴中心线倾斜，倾斜角度为80.066°。主拱肋每肋为4-ф850钢管混凝土构件，四根钢管组成平行四边形截面，两主拱肋在主桥中心处净距为16米。拱肋间设置9道横撑联系，每道横撑为空钢管构成的格桁式梁。

京杭运河特大桥主跨235米提篮式拱肋，因桥位地形、桥梁结构本身特点，采用水中支架拼装主拱肋，竖转方法进行施工，即在主桥主跨的正投影直线段内，利用预设支架，完成主拱钢管桁架结构的大节段拼装，然后利用索塔和液压提升系统将完成拼装的半拱钢管桁架，竖转至设计高程，然后实现空中合拢。京杭运河特大桥全桥于1999年7月10日正式开工，2002年10月1日竣工。

《钢拱桥卧拼竖提转体施工工法》的效益分析见施工方法比较表表3。

由路桥华南工程有限公司承建的佛山东平大桥于2006年10月完工通车，是中国国内首次采用主、边、副拱肋空间组合的三肋式钢混组合体系钢箱拱桥。利用卧拼竖提转体施工的主拱结构实际实现施工产值约为2472万元，因该工法的使用而新增加施工产值约520万元，节约资金总额440万元，新增利润93万元。

注：施工费用以2005-2006年施工材料价格计算

《钢拱桥卧拼竖提转体施工工法》的环保措施如下：

一、水环境保护措施

1.施工废水、生活污水按有关要求处理，不得直接排入河流。

2.施工的废油，采取隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。

3.对工人进行环保教育，不得随地乱扔果皮纸屑。

4.对于施工中废弃的零碎配件、边角料、包装袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然与景观不受破坏。

二、大气环境及粉尘的防治措施

1.施工现场和运输道路经常洒水，减少灰尘对人的危害和环境的污染。

2.禁止在施工现场焚烧油毡、塑料、橡胶等有毒、有害烟尘和恶臭气体的物质。

3.施工现场垃圾渣土及时清理出现场，运到指定的卸土区。

三、降低噪声措施

1.严格控制人为噪声，限制高音喇叭的使用，最大限度地减少噪声扰人。

2.在比较固定的机械设备附近设置临时隔声屏障，减少噪声传播。

3.适当控制噪声叠加，尽量避免噪声机械集中作业。

四、地面环境保护

建筑垃圾、生活垃圾固定地点堆放，及时清理，生活垃圾进行必要地生化处理后排放。

《钢拱桥卧拼竖提转体施工工法》的施工在高空进行，危险性较大，在施工中除严格遵守桥梁安全技术规程的有关规定外，还应注意以下几点：

1.参加施工的人员要熟知该工种的安全技术操作规程。

2.施工现场的脚手架、梯子等一切防护设施，安全标志和警告牌，未经请示施工负责人同意不得擅自拆动。

3.针对东平河认真做好防汛工作，及时与当地水利部门取得联系，采取必要的防范措施，预备必要的抽水设备、防暴雨设施等。

4.对各种施工机具要定期进行检查和维修保养，以保证使用的安全。

5.施工操作人员进入现场时必须佩戴安全帽，高空作业必须系安全带。距地面2米以上作业，要有防护栏杆、挡板或安全网。

6.密切注意天气和台风预报，转体施工工期根据气象部门预报确认20天内无大风天气决定，且转体当天风速不能大于10米/秒。不在恶劣天气下进行高空和吊装作业，遇6级以上大风时应停止施工作业。

7.结构上所有电焊工作均不能触及提升索钢绞线。

8.拱顶放置的合拢装置和构件及安装的工作架必须固定好。

9.结构上必须设置可靠的安全检查爬梯和通道，高空作业面下必须安装安全网。

10.对所有现场工作人员在上岗前进行集中统一安全施工教育和安全操作技术交底。

11.转体施工范围设置警戒线，所有非工作人员严禁进入警戒区。

12.所有工作人员必须严格遵守公司的有关安全施工操作规程。

《钢拱桥卧拼竖提转体施工工法》的质量控制要求如下：

一、量保证措施

1.配备职业道德良好、责任心强、技术能力高的测量人员和工程技术人员进行竖转测量及现场控制，加强测量的精度控制并能及时反馈信息以指导施工。

2.严格执行材料、设备进场的复核验收工作程序，确保进场材料、设备合格。

3.严格每一道工序开工前和结束后的检查验收制度，作业班组实行上、下工序交接检查制度，坚持执行班组自检，质检部门检查合格，报请监理工程师检验的工作程序，实行质量检验否决办法，各道工序的施工工艺和操作方法必须符合技术规范要求。

4.项目经理部采用定期和不定期相结合的工作方式开展工程质量检查工作。

5.通过技术质量攻关活动，积极推动技术进步，改进完善施工工艺，提高劳动生产率。精心组织合理的施工流程，各工序尽量形成流水作业，必要时可采取两班或连续作业，以满足工程需要。

6.加强对现场施工的监督与指导。

7.严格控制拱肋的安装精度和焊接质量，保证满足设计及规范要求。

二、施工工序过程控制

1.提升塔结构安装、焊接过程控制

在施工中采用经纬仪严格控制提升塔安装垂直度满足规范要求，并采用超声波、磁粉检测结构焊缝焊接质量，对不满足要求的焊缝予以铲除重焊或包板加强。

2.提升设施安装的过程控制

提升设施包括提升油缸、液压泵站、液压油管、电缆线及提升用钢绞线、锚具等，保证提升设施布局设置合理且配套配置，质量满足施工要求。

3.拱肋提升施工的过程控制

拱肋提升过程中采用基于实时控制网络的液压同步提升技术，在每个吊点处安装激光测距仪和长行程传感器，确保拱肋提升过程中，拱肋各吊点标高可精确地测量和控制，拱肋结构每吊点处安装压力传感器测量各点的负载压力，以确保拱肋在提升过程中受力合理。

4.拱肋控制点平面位置、标高、线形调整的过程控制

根据拱上测量控制点位分布情况，并结合现场情况，建立与之相适应的全桥测量控制网并报监理工程师批准，通过全站仪精确测量，精调拱肋的平面位置和高程符合设计和规范要求。

5.拱肋合拢段安装的过程控制

拱肋合拢控制除通过采取有效手段和措施确保提升计划调整精确就位外，还应考虑温差影响，选择适当时间进行临时合拢。

6.竖转之前组织技术、管理人员和现场操作工人进行专项技术交底，对施工中的各个技术要点、施工程序操作要点和质量标准在施工前进行详细的技术交底。

三、卧拼竖提转体施工质量控制标准如表2所示。

四、卧拼竖提转体施工质量控制依据以下标准、规范

1.交通部部颁规范：《公路桥涵钢结构及木结构施工技术规范》JTJ 042-94。

2.交通部部颁规范：《公路工程质量检验评定标准》JTJ F80/1-2004。

3.交通部部颁规范：《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041-2000。

4.《铁路钢桥制造规范》TB 10212-98。

5.《先张法预应力混凝土管柱》GB 13476-1999。

《钢拱桥卧拼竖提转体施工工法》所用的主要机械、设备见表1。

钢拱桥卧拼竖提转体施工工法适用范围

《钢拱桥卧拼竖提转体施工工法》适用于大跨径钢拱桥拱肋的拼装施工。

钢拱桥卧拼竖提转体施工工法工艺原理

《钢拱桥卧拼竖提转体施工工法》的工艺原理叙述如下：

大跨径钢拱桥因其拱肋截面尺寸大，分段重量重，且拼装高度高，安全风险大。而采取在保证拱肋轴线线形的情况下在低支架上组拼拱肋，再以拱脚处转动铰为原点，通过提升塔竖直提升拱肋转动至设计轴线位置，再固结拱脚，完成拱肋的拼装就位。

钢拱桥卧拼竖提转体施工工法施工工艺

• 工艺流程

《钢拱桥卧拼竖提转体施工工法》的主要施工工艺流程如下：

施工准备→搭设拼装支架→拱肋节段安装、调整→拱肋节段接头焊接→提升塔安装→竖转前准备和检查→脱架（试转）→竖转→拱肋线形调整→固结竖转铰。

• 操作要点

《钢拱桥卧拼竖提转体施工工法》的操作要点如下：

一、施工准备

1.人员、材料及设备进场准备；

2.场地平整及硬化处理，设立施工作业安全围护区。

二、搭设拼装支架

1.拼装支架设计充分考虑拱肋的分段尺寸及重量，场地的地质条件，合理布置拼装支架间距，确保支架满足承载力要求，且在施工荷载条件下不发生沉降或变形。

2.拼装支架尽量选用钢管桩材料，施工方便，能周转使用，况且能有效将上部结构受力合理传递至地层深处。

3.支架搭设必须由测量准确定位，偏差必须满足施工技术规范要求。

4.在拼装支架上必须预留工作平台，作为后续拱肋拼装定位、调整和焊接的操作平台。

三、拱肋节段安装、调整

拱肋节段吊装可采取移动龙门吊或大吨位吊机等起重设备进行吊装。吊装作业必须严格按照操作规程进行，确保安全。

1.轴线调整：

根据设计图纸给出的拱轴线和拼装预拱度，计算出拱肋在卧拼状态下各控制点坐标，包括拱肋天顶线的定位点坐标和楔形钢支承块的特征点坐标。拱肋节段吊装前先安装支承块，用全站仪调整支承块至理论位置（预留2厘米的调节高度）并与支承横梁临时连接；同时在拱肋底面标出与支承块间的相对位置线并焊接前端和侧面限位挡板（预留1厘米的调节空隙），起吊拱肋节段并缓慢落梁。在起吊系统不受力状态下，用全站仪通测拱肋天顶线各控制点坐标并测量控制断面的垂直度，根据实测垂直度和实测标高，计算出调整值后，将拱肋提空依据调整值在支承块上加垫薄钢板调平拱肋。再次通测拱肋天顶线各控制点坐标和控制断面的垂直度，如此反复直至达到设计精度。然后在支承块上焊接侧面限位挡块（挡板与拱肋间预留0.5厘米调节空隙）。

2.标高调整：

按以上方法调整轴线后，拱肋标高已经接近设计值，如标高仍需调整，只需在支承块上表面加垫钢板就可以达到精调的目的。达到精度后将支撑块与拱肋焊接固定。

轴线调整和标高调整没有严格的先后顺序，两者互有影响，反复穿插。

另外，前一节段安装就位后，后一节段调整就位时不仅要考虑其设计位置，更重要的是尽量减少两个节段对拼缝的错台，对拼缝要进可能平顺。拱轴线和高程调整好后在拼缝处焊接固定。

安装时，不仅要控制好单片拱肋的位置还要控制多片拱肋间的相对平面位置和相对高差。多片拱肋的安装进度尽量保持同步，同时要经常检查拱肋整体中轴线偏位。

四、拱肋节段接头焊接

按焊接工艺和设计要求装配、焊接对拼缝。质检人员对每道焊缝的装配、除锈、焊缝外环、表面裂缝等进行严格的检查，并对焊缝进行无损探伤，合格率达100%后，再进行下一道工序。

勤测、勤量、勤比较、勤分析，在拱肋节段拼缝焊接的过程中要经常检查拱肋的线形，及时了解焊接变形对拱肋线形的影响。若线形不能满足设计要求，要及时停止焊接，查明原因，采取补救措施。

在施工拱肋对拼环缝时应采用对称焊接方式，以减小焊接应力和焊接变形对拱肋线形的影响。

五、提升塔安装

竖转体系由提升塔、同步提升张拉反力架、拱肋竖转铰轴、提升索、提升塔平衡索等组成（图1、图2）。

主跨竖转提升塔采用三角形，提升塔钢管为格构式柱，每个提升塔采用6根ф800毫米钢管组成，钢管间采用法兰连接，每个拱肋两侧各3根钢管间由万能杆件拼装的桁片连接成整体，桁片竖向净距4米，地面以上塔高约为77米（其中塔顶8米部分采用ф800×16毫米钢管，其余69米采用ф800×14毫米钢管）。钢管底部提升塔承台顶面以上7.7米范围内灌注了C40混凝土。提升塔承台厚3米，承台间以系梁相连。提升塔基础采用ф500×125毫米锤击高强预应力管桩，严格按照规范控制桩的贯入度。桩身混凝土强度等级为C80。

左、中、右拱肋提升塔柱顶部分别设平衡索，左、右边拱肋平衡索锚固端位于主墩承台上，中拱肋设置的2条平衡索锚固端位于边跨B2拱肋节段腹板上，用于调整拱肋提升过程中提升索的水平分力，控制塔顶变位。在塔顶设置了加强顶横梁，该横梁设计为空间钢管桁架。提升装置设备置于塔顶横梁下方。每条中拱肋平衡索采用9-ф^j15.24钢绞线，边拱肋采用31-ф^j15.24钢绞线。

提升塔吊下方，每个拱肋两侧腹板均设两个吊点，吊点处拱肋腹板与吊耳焊接，吊耳上设销轴，通过夹板、连接件与钢绞线锚具连接，拱肋上吊点上设加强横梁，每个横梁上通过3条提升索与塔顶吊耳连接。提升索采用18-ф^j15.24钢绞线，每条拱肋采用6束钢绞线提升，每条提升索力最大为101.9吨。

竖转到位后为调整拱肋线形，在位于距平转中心转轴34.91米处设置拱肋顶伸支架，为每条拱肋提供228吨的顶伸反力。

主拱提升塔上设置可横向调节拱肋位置的装置，用以拱肋横向精确定位。

六、竖转前准备和检查

竖转实施前应做好结构初始状态观测、障碍物的清除、通信设备调试等准备工作，并对拱肋结构和提升竖转设施设备质量、监控监测点布设情况及缆风等应急措施准备情况进行检查验收，并制定相应的记录表格逐项签证。同时还应提前进行气象资料的预测预报。

七、脱架（试转）

按设计计算启动张拉力的80%、90%、95%、100%分级同步加载，每次加载按以下程序进行，并做好记录。

操作：分级同步张拉提升索和平衡索，使索力达到预定值，每级加载持荷10~15分钟。

观察：各观察组及时对重点部位进行检查和情况反映。

测量：测量组观测标高、轴线及塔顶偏位并反映测量情况。

校核：观察及测量数据汇交技术组，比较实测数据与理论数据的差异。

分析：若比对数据有偏差，有关各方应认真分析并提出调整处理意见。

决策：总指挥认可当前工作状态，并决定下一步操作。

脱架后静置12小时以上，并对各重点部位进行详细检查。

八、竖转

程序与脱架时一样，加载分级则根据竖转角度进行，每级加载提升竖转过程中应保持所有提升索受力的均匀性和提升索与平衡索力的合理比例关系，保证提升塔顶纵横向偏位不超过设计允许值。同时还应保持三片拱肋相对高差控制在允许范围内，即保持同步性，也就是说每级加载都要实行索力和标高双控。整个竖转时间正常大约为12个小时。

九、拱肋线形调整

提升竖转过程中，主拱肋要从多跨支承与支架上的连续曲梁转化为铰支承和吊点处索支承的曲梁，脱架时要完成结构自身的变形与受力的转化，经过计算，竖转到位后主拱肋约L/8处将下挠21厘米（与合拢线形比），为此，需将拱肋竖转至25.66°，然后在该处设置顶升支架，并在拱肋底面放置楔形块和砂桶，之后缓慢放松提升索，使主拱肋被动顶升至合拢线形。

十、固结竖转铰

主拱肋竖转到位使副拱合拢，拱肋线形调整好后即可进行竖转铰固结，固结必须采取对称均匀焊接的方式，同时注意检测拱脚内力变化，确保施工质量。

《钢拱桥卧拼竖提转体施工工法》的工法特点是：

1.拱肋拼装采用低支架法拼装，可以避免高空作业，确保施工安全。

2.施工结构体系简单，受力明确，操作简便，易于控制。

3.减少施工辅助材料和大型机械设备的投入，技术经济性高。

4.采用集中控制的全自动液压控制设备，自动化程度高，可靠性强。

中国国内外大跨径钢拱桥建设较多的采用扣索斜拉配合缆索吊或拱上吊机安装的方法来进行主拱肋拼装，这种拼装方法基本属于拱肋轴线的原位拼装，施工场地占用少。截至2005年，在中国国内钢拱桥施工中逐渐采用矮支架拼装再竖向转体就位的拱肋拼装方法，如连霍国道主干线邳州京杭运河特大桥、广州东南西环丫髻沙大桥等，其传统做法是利用设置在拱座处索塔上的扣索，将低支架拼装的半跨主拱肋竖向转体至设计位置。在充分调查研究了中国国内外大跨度拱桥拱肋安装施工工艺方面的技术资料并吸取了其宝贵的经验教训之后，在广东佛山市东平大桥实施的卧拼、垂提、竖转施工方法，将索塔前移变成前置提升塔，张拉油缸从边拱移至提升吊塔顶部。这种方法中竖转体系结构简单，提升索提供的竖提力很大，索力比较均匀，有利于提升过程中的同步控制，可以降低提升吊塔和张拉油缸的荷载大小，从而降低施工成本，安全性高，而且减少了对主体结构的影响。索塔及扣索可与拱座同时施工，节省了施工时间。更为重要的是，施工控制容易，提高了竖转施工的安全性。由于技术先进，效果明显，因而产生了经济效益和社会效益。

东平大桥主拱肋竖转重量约为3000吨，转体角为25°，平转角度北岸为104.6°，南岸为180°，平转重量约为14000吨。路桥华南工程有限公司联合同济大学开展科研，取得了《复式钢箱拱桥卧拼竖提转体施工技术》这一成果，同时形成了《钢拱桥卧拼竖提转体施工工法》。

随着科学技术的不断发展，桥梁无支架施工不断出现新工艺，转体施工就是其中的一种。桥梁转体施工是指将桥梁结构在非设计轴线位置制作（浇注或拼接）成形后，通过转体就位的一种施工法。它可以将在障碍上空的作业转化为岸上或近地面的作业。根据桥梁结构的转动方向，它可分为竖向转体施工法、水平转体施工法（简称竖转法和平转法，其中平转法分为墩顶转体和墩底转体两种）以及平转与竖转相结合的方法，其中以平转法应用最多。桥梁转体施工适用跨越深谷急流、难以吊装的特殊河道，具有节省吊装费用，安全、可靠、整体性好等特点。近来越来越多的跨铁路以及跨公路桥梁都开始使用转体施工方法，即不影响铁路或公路的正常运输又有大量节省支架木材或钢材、安全、可靠、减少施工难度的特点。

大跨度曲线连续梁转体施工工法适用范围

《大跨度曲线连续梁转体施工工法》适用于铁路与公路等跨各种道路桥梁的施工。

大跨度曲线连续梁转体施工工法工艺原理

《大跨度曲线连续梁转体施工工法》的工艺原理叙述如下：

连续梁T构完成，拆除支架完成后，对单个转体进行称重试验，按照试验结果进行合理配重；利用专用QDCL2000-300型连续顶推千斤顶、YTB液压泵站及LSDKC-8型主控台组成整套转体系统后进行转动，转体到位前，利用转体系统的点动功能缓慢就位，准确调整轴线位置及合拢口两侧标高后对钢撑脚及环道临时固结，并在三个合拢口之间设置型钢作临时固结措施，确保结构稳定。

大跨度曲线连续梁转体施工工法施工工艺

《大跨度曲线连续梁转体施工工法》的施工工艺流程及操作要点叙述如下：

• 工艺流程

转体施工工艺流程见图1。

• 操作要点

一、施工准备

由于转动要求很高，转动时间较短，施工准备内容很多，所以转体施工准备十分关键，它直接影响施工进展和施工封锁要点，施工准备工作主要有清理滑道，箱梁不平衡力测试及配重，设备测试，转体的气候条件要求，防超装置等其他转体准备工作准备。

1.清理滑道

1）拆除砂模：分三组对称拆除，每组3人，共9人；

2）清理滑道，滑道要清理干净，不得有碎混凝土块、钢筋、木板等杂物，清理完毕后在撑脚底与滑道顶的间隙中垫10毫米厚四氟乙烯板，并涂满黄油。

2.箱梁不平衡力测试及配重

该桥属于曲线桥，采用不平衡转体，在实际配重中跨和边跨达到不平衡，并使得边跨2~3对钢撑脚与滑道面四氟滑板发生轻微接触。

3.设备测试

1）转体过程中的液压及电器设备出厂前要进行测试和标定，并在场内进行试运转；

2）设备安装就位。按设备平面图将设备安装就位，连接好主控台、泵站、千斤顶间的信号线，接好泵站与千斤顶间的油路，连接主控台、泵站电源。

3）设备空载试运行。根据千斤顶施力值（启动牵引力按静摩擦系数μ_s=0.1，转动牵引力，按动摩擦系数μ_d=0.06考虑），反算出各泵油压值，按此油压值调整好泵站的最大允许油压，空载试运行，并检查设备运行是否正常，并在不同时间段，不同温度下进行设备的空载运行及流量控制；空载运行正常后再进行下一步工作。

4）安装牵引索。将预埋好的钢绞线牵引索顺着牵引方向绕上转盘后穿过千斤顶，并用千斤顶的夹紧装置夹持住，先用1~5千牛逐根对钢绞线预压，再用牵引千斤顶在2MPa油压下对该束钢绞线整体预紧，使同一束牵引索各钢绞线持力基本一致。

5）全面检查转体结构各关键受力部位（特别是中墩负弯矩处）是否有裂纹及异常情况。拆除所有支架后用全站仪对转体结构进行观察，监测时间要求达到2小时以上。

4.转体的气候条件要求

转体施工时风速不能大于10米/秒（即5级大风），转体前一周与气象部门及时沟通，保证转体不在大风及雨雪天气下进行。

5.防超装置

为保障转体施工时转动不超过设计位置，应加设限位装置。转体前在转体就位位置滑道外缘焊接ф32限位螺母或钢筋，当梁体就位时在其前端放置I32a字钢横梁，使工字钢横梁与转盘撑脚接触位置即可转体就位位置。

6.其他准备工作准备

1）在转体施工前，完成转体“T”构的栏杆、电缆槽等桥面附属工程，避免转体时和转体后桥面施工坠物造成京包线的行车安全。

2）在转体前将桥面的杂物和不用的机械设备清理干净，以免风大吹落物体。

3）对转体半径覆盖范围内的施工设备清理干净、场地平整、材料机具码放，做好文明现场。

4）在上转盘上安装转动角速度标尺。

二、转体施工

1.转体系统的组成

转体系统主要由球铰、下滑道、钢撑脚、转体系统牵引索及动力系统组成

1）牵引动力系统根据计算使用200吨连续千斤顶即可。该桥转体系统施工由具备施工经验的柳州OVM公司负责。每套自动连续转体系统由2台ZLD2000型连续提升千斤顶、2台ZLDB液压泵站和1台LSDKC-8电脑主控台通过高压油管和电缆线连接组成。

2）牵引索

转体转盘埋设有两束牵引索，每束钢绞线的数量为7根。

2.转体结构的牵引力、安全系数及转体时间的初步计算

此桥是跨既有京包4线两侧现浇，转体重量1号墩4231.6吨、2号墩4352.3吨，此转体依最重的2号墩4352.3吨计算。

1）转体牵引力计算公式为：T=2fGR/（3D）

式中T——牵引力（千牛）

G——转体最大总重力43523（千牛）；

R——转盘半径（米）；为1.25米；

D——牵引力偶臂（米）该桥牵引力偶臂为8米；

f——摩擦系数，取静摩擦系数取0.1。

动力摩擦系数为：取0.06。

静摩擦力：T=2fGR/（3D）=2×0.1×43523×1.25/3×8=45.3吨<400吨

动摩擦力：T=2fGR/（3D）=2×0.06×43523×1.25/3×8=27.2吨<400吨

动力储备系数：400/45.3吨=8.8

钢绞线的安全系数：2×7（根/台）×26（吨/根）/45.3（吨）=8.0

定型球铰支座厂家提供的静、动摩擦系数分别为0.1和0.06。从此计算结果可以看出千斤顶动力储备和钢绞线的安全已达到了工程设计要求。

2）转体时间

根据施工图纸中要求的平转设计线速度为≤1.2米/分钟，再考虑箱梁的平稳和安全取线速度为0.5米/分钟。

转体角度最大为28°（设计为24°，根据现场实际1号墩变更为28°），箱梁辐射最大半径为49米。

转体总弧长（28×3.14159/180）×49=23.95米。

转体时间为：23.95/0.5=47.9分钟，考虑其他综合情况，取转体时间为50分钟。

当两梁端距离到1.3米（转动角速度标尺剩下10厘米）时，采用10秒、5秒、2秒和1秒点动就位，所需时间50分钟。

转体全过程计划要点时间约为：50 50=100分钟。

3.转体施工步骤

1）试转

在上述各项准备工作完成后，正式转动前两天，进行结构转体试运转，全面检查一遍牵引动力系统、防倾保险体系等是否状态良好。试转时应做好以下两项重要数据的测试工作：

（1）启动牵引力数据的采集：启动时要采用分级加载，测定启动所需牵引力。

（2）每分钟转速，即每分钟转动主桥的角度及悬臂端所转动的水平弧度距离，应将转体速度控制在设计要求内，以控制转动的角速度为主即0.02rad/分钟，钢绞线伸长为0.02×400=8厘米。

（3）控制采取点动方式操作，测量组应测量1秒、2秒点动一次悬臂端所转动水平弧线距离的数据，以供转体初步到位后，进行精确定位提供操作依据。试转过程中，应检查转体结构是否平衡稳定，有无故障，关键受力部位是否产生裂纹。如有异常情况，则应停止试转，查明原因和采取相应措整改后方可继续试转。

（4）试转的角度

根据转体前梁与京包线距离最近为4米。确定试转时的横向转动距离为2.57米，转动角度为3°，牵引索伸长20.9厘米（理论计算）。

2）正式转体

转体实施

同步转体控制见图2。同时启动，现场设同步启动指挥员，采用对讲机进行通信指挥。连续千斤顶公称油压相同，转体采用同种型号的两套液压设备，转体时控制好油表压力，并进行同步观测。

（1）试转结束，分析采集的各项数据，整理出控制转体的详细数据；

（2）转体结构旋转前要做好人员分工，根据各个关键部位、施工环节、对现场人员做好周密部署，各司其职，分工协作，由现场总指挥统一安排，具体见附表1霸王河1号特大桥转体施工技术组人员及分工名单；

（3）液压控制系统、要点审批、气象条件、结构物等全部就绪并满足转体要求，各岗位人员到位，转体人员接到指挥长的转体命令后，启动动力系统设备，并使其在“自动”状态下运行；

（4）设备运行过程中，各岗位人员的注意力必须高度集中，时刻注意观察和监控动力系统设备的运行情况及桥面转体情况，左右幅梁每转过5°，向指挥长汇报一次，在距终点50厘米以内，每转过2厘米向指挥长汇报一次；

（5）转体结构接近设计位置（距设计位置的距离需由测试出的系数计算确定）时，系统“暂停”。为防止结构超转，先借助惯性转动，结束后，动力系统改由“手动”状态下改为10秒、5秒、2秒、1秒的点动操作。每点操作一次，测量人员报轴线走行现状数据一次，反复循环，直至结构轴线精确就位。整个转体施工过程中，用全站仪加强对T构两端高程的监测和转盘环道四氟走板的观察。

3）转体就位

转体就位采用全站仪中线校正，允许其中线偏差不大于2厘米。现场就位测量方案

（1）中心垂球控制：用垂球校核箱梁端中心于临时排架上的中心线是否重合；

（2）在箱梁两端的边跨直线段上布置2台全站仪，把每台仪器的视线方向设定在箱梁理论中心方向，然后进行转体就位过程观测；

（3）在箱梁的两端各布置1台水平仪，用来观测箱梁端部就位后的梁顶高程。

转体就位采用经纬仪（或全站仪）中线校正，轴线调整到位后，准确测量各悬臂端实际标高，利用千斤顶在转台位置施加力，调整合拢段两侧的标高，测量达到要求后，利用钢楔块将钢撑脚与滑道之间间隙塞死并焊接牢固。

转体精确就位后，立即进行封盘混凝土浇筑施工，完成转盘结构固结。清洗底盘上表面，焊接预留筋，立模浇注封闭转动球铰混凝土，使上转盘与下转盘连成一体。

4.转体施工结束后工作步骤

1）精确测量，调整线形。可通过配重及千斤顶进行微调。

2）拆除转体设备，进行承台后封部分施工。

3）进行中跨合拢段施工。

4）进行边跨合拢段施工。