是将含铁原料、含碳物料、粘结剂分别破碎、充分混合后造粒，其中所述的含铁原料采用至少两种以上的含铁品位为56%以下的原料，经初步破碎后混合均匀再进一步破碎、混合；粘结剂采用水泥熟料，各原料破碎后的粒径为0.03～0.06mm，原料在造粒时加入适量的水混合后冲压成型，已成型的粒料固化后加水养护16～25天，然后全部或部分替代高炉烧结块按常规炼铁方法炼铁；含碳物料的加入量为含铁原料的12～25%、粘结剂的加入量是铁矿石的0.5～9%。本发明的方法具有工艺路线可行、经济合理的优点，可降低生产成本25%。

不仅可以补充我国废钢的不足，而且作为电炉炼钢的原料和转炉炼钢的冷却剂，对保证我国钢材的质量，特别是合金钢的质量，起着不可替代的作用，是炼钢的优质原料，所需的原辅材料主要是铁矿、煤炭和石灰石及电力等，漳平最具有优势且驰名的矿种是铁矿、煤炭和石灰石资源，电力充足也是漳平的发展优势。漳平发展还原铁项目可充分发挥资源优势的作用。

直接还原炼铁法含铁原料

品位的高低是最重要的品质，这是因为直接还原铁大多用于电炉炼钢，它的残留脉石会使电炉炼钢电耗升高，生产率降低，炉衬寿命缩短，危害较大。所以直接还原炼铁法使用的矿石要求

直接还原炼铁法对含铁料的物理性能有着不同的要求。例如竖炉法对粒度有较严格的要求，因为竖炉生产要求料柱有良好的透气性，希望粒度适中而且均匀；而回转窑无透气性问题，对粒度的均匀性无特殊要求。矿石具有良好强度是竖炉和回转窑生产的重要条件。球团矿的热膨胀对竖炉直接还原炼铁至关重要，因为它能导致竖炉下料不顺而严重影响生产。

直接还原炼铁法对还原性和软化温度也有严格要求。因为还原性是影响直接还原炼铁法生产率的最重要因素，因此这种方法只使用还原性好的球团矿或块矿。软化温度决定着直接还原炼铁法的操作温度，因为任何直接还原法都不允许发生炉料之间和炉料与炉墙之间的粘连，生产中一般把操作温度控制在低于矿石熔化温度100℃的水平。

直接还原炼铁法燃料

如同高炉炼铁法那样，直接还原炼铁法的燃料也起着还原剂和热源两个作用。根据使用的燃料不同，直接还原炼铁法分为两大类：用煤气作气体还原剂和载热体的气基法；以固体煤作为还原剂和热源的煤基法。

气基法中的煤气常用天然气、焦炉煤气、液化石油气、重油等转化制造。天然气和液化石油气主要使用蒸汽转化，将天然气中的CHh和液化石油气中的碳氢化合物转化为CO和H2；重油使用氧气部分氧化法将碳氢化合物转化为CO和H2。固体燃料煤在理论上也可以用高压蒸汽或氧转化成煤气，但由于一些技术经济问题还没有得到很好解决，目前还没有在生产中应用。

煤基法应用的煤以烟煤为宜，这种煤应能够与

这种铁保留了失氧时形成的大量微气孔，在显微镜下观察形似海绵，所以也称为海绵铁；用球团矿制成的海绵铁也称为金属化球团。直接还原铁的特点是碳、硅含量低，成分类似钢，实际上也代替废钢使用于炼钢。习惯上把铁矿石在高炉中先还原冶炼成含碳高的生铁。而后在炼钢炉内氧化，降低含碳量并精炼成钢，这项传统工艺，称作间接炼钢方法；而把炼制海绵铁的工艺称作直接还原法，或称直接炼铁（钢）法。

直接还原原理与早期的炼铁法（见块炼铁）基本相同。高炉法取代原始炼铁法后,生产效率大幅度提高,是钢铁冶金技术的重大进步。但随着钢铁工业大规模发展，适合高炉使用的冶金焦的供应日趋紧张。为了摆脱冶金焦的羁绊，18世纪末提出了直接还原法的设想。20世纪60年代，直接还原法得到发展，其原因是：①50～70年代，石油及天然气大量开发，为发展直接还原法提供了方便的能源。②电炉炼钢迅速发展，海绵铁能代替供应紧缺的优质废钢,用作电炉原料,开辟了海绵铁的广阔市场。③选矿技术提高,能提供高品位精矿,使脉石含量可以降得很低，简化了直接还原工艺。1980年全世界直接还原炼铁生产量为713万吨，占全世界生铁产量的1.4%。最大的直接还原工厂规模达到年产百万吨，在钢铁工业中已占有一定的位置。

海绵铁中能氧化发热的元素如硅、碳、锰的含量很少，不能用于转炉炼钢，但适用于电弧炉炼钢。这样就形成一个直接还原炉－电炉的钢铁生产新流程。经过电炉内的简单熔化过程，从海绵铁中分离出少量脉石，就炼成了钢，免除了氧化、精炼及脱氧操作，使新流程具有作业程序少和能耗低的优点。其缺点是：①成熟的直接还原法需用天然气作能源，而用煤炭作能源的直接还原法尚不完善，70年代后期，石油供应不足，天然气短缺，都限制了直接还原法的发展。②直接还原炉－电炉炼钢流程，生产一吨钢的电耗不少于600千瓦·时,不适于电力短缺地区使用。③海绵铁的活性大、易氧化，长途运输和长期保存困难。目前，只有一些中小型钢铁厂采用此法。

主产地：塞内加尔