1、软熔层内外径对高炉中心线是不对称的，向3—4号风口偏斜。软熔带各层平均总厚度（Δh=h_软熔 h_夹焦），内、外半径（r_内，r_外）及其宽度（ΔL=r_外-r_内）见表1。

由表1可见，软熔带各层的平均厚度从上到下是减薄的。从214mm到62~104mm，同时内圈减薄程度比外圈要大。

还看不出焦炭夹层厚度有明显的规律，但一直到底层基本保持不变，并略有增高趋势，这和解剖时测量误差有关，同时说明焦炭质量较好，在炉内压缩不严重。

2、各软熔层的平均内、外径是渐次扩展的。空心圆锥体的底部与项端形成的倾斜角（θ）各方向不一致，1一2号，3—4号风口方向平均分别为69°和63°，全圆周平均倾斜角为66°。

3、软熔层只有顶层和本体部，但没有根部，即软熔层距风口上方400～800mm和离炉墙210～325mm已熔化完毕。各软熔层也不是在同一水平面上，而是有偏斜的。

4、各方向软熔层不是均匀地同时熔化完毕，首先在3号风口方向，然后在4号风口方向，最后在1、2号风口方向熔化断开。

以上分布特征都说明温度场沿圆周和沿高度方向分布的不均匀性。这主要是由于布料的偏析和煤气流分布失常所造成，首钢实验高炉装料时，卷扬桥一侧粉末多，负荷重，而对面3号风口方向块状料多，造成边缘气流发展，温度高。

软辊压光的主要缺点

软辊压光的最大缺点就是一旦其工作宽度确定后，不能随意加以改变。因为纸幅外的软辊面直接与硬（热）辊接触，软辊面层易受损，同时因纸幅外的辊面与热辊接触，造成局部温度大，如果温差超过软辊材料的承受值（一般控制在5度以内），就很容易变形。因此在生产中要确保进压区的纸幅宽度。

软压光在较高温度下操作也存在其他缺点，如纸页水份下_；因高温发生故障，特别是双软辊压光机上。2100433B

软熔带内发生的反应主要是矿石的软化与初渣的形成。由于固相反应形成的低熔点化合物进一步加热后开始软化，同时由于液相的出现改善了矿石与焦炭或熔剂的接触条件，当炉料继续下降和升温，液相不断增加，最终软化熔融形成流动状态。矿石的软化到熔融流动是造渣过程中对高炉行程影响较大的一个环节。初渣形成的早与晚，在高炉内位置的高与低，都对高炉顺行影响较大。故高炉软熔带亦称为成渣带。

随着温度的升高，液相数量增加。当升高到一定温度后，矿石在荷重条件下开始变形、收缩、软化。继续升温，则继续软化收缩，直至熔化滴落。在高炉炼铁过程中，从软化开始发生熔滴，即在炉内形成了软熔带。软熔带中的透气性差，还原和传热过程受到限制。因此，要求软熔带薄一些，位置低一 些。软熔带的厚度和位置同矿石的软化性在高炉内和熔滴性有直接关系。矿石的软化温度高、软化温度区间窄，则高炉内的软熔带薄，在炉内位置低，透气性好，所以矿石的荷重还原软化性是评价铁矿石高温冶金性能的主要指标之一。不同矿石具有不同的荷重还原软化性，并可用专门的装置测定。 测试方法20世纪60年代以前，研究矿石软化性的方法是取一定数量和粒度的矿石置于增涡中，试样上加一定的荷重，在一定升温速度下加热，测定其收 缩率同温度的关系。用软化开始温度和软化区间为评价矿石软化性的指标。但是，测试温度不超过1200℃，试验气氛和试样还原程度不予控制，升温制度和荷重的控制也无统一的规范，装置的自动化水平较低。到了60年代，出现了一些新的测试装置和方法。为了控制试样的还原程度，先将试样预还原到不同的还原度，然 后在N₂气氛下进行加热，测定不同温度下的收缩率， 以比较不同矿石的软化性。为了测定矿石在软化收缩时的透气性和还原性的变化，研制了一种荷重还原透气性测定装置。但是，这种装置由于使用耐热金属反应管，测试温度只能达到1050一1100℃，而且测定是在恒温下进行。为使测试条件同高炉内相近，采用了程序升温和在高温下通入N₂ CO混合气，用高Al₂O₃管代替金属管，使测试温度可提高到1350一1400℃。