软管泵应用于工业领域已经很多年了，软管泵最早的原始设计甚至可追溯到半个多世纪前。 软管泵最早在美国康尼迪克州的消防员使用这种泵输送石灰浆料。

软管泵属于蠕动泵的范畴。蠕动泵是转子式容积泵的一种，因其工作原理类似消化道以蠕动方式输送气、固、液三相介质而得名。软管泵与蠕动泵之间没有严格的区分。一般而言，蠕动泵指小流量(以毫升/分计)、低出口压力(不超过3kg/cm2),多用于卫生领域及实验室计量。而软管泵是指大流量(最大可达80立米/小时)、高输出压力(最大可达16kg/cm2),多用于工业场合大流量输送及计量。

软管泵的设计者和使用者首要看重的是它输送强研磨性介质的能力。它无阀、无密封，同介质接触的唯一部件是橡胶软管的内腔，压缩软管的转子完全独立于介质之外。

此外，软管泵还有许多独到之处:没有其它泵种比软管泵具有更好的自吸能力，几乎可以产生完美的真空来吸液;输送含气液、泡沫液而无气阻;输送高粘度、剪切敏感性介质也是强项;每转固定的排量而与出口压力无关，是天生的计量泵。

种种优势，使软管泵越来越广泛应用于黄金冶炼、有色冶炼、化工、采矿、食品加工、酿造、陶瓷、水处理等行业。

一台高质量的软管泵寿命在7-10年，最大的挑战在于软管泵的软管，它是软管泵的核心部件，其寿命直接关系到泵的使用成本。可以这么说，软管泵的设计是围绕软管寿命最大化来进行的。

一些人直觉地认为，介质的研磨性决定了软管的使用寿命，这是一种误解。研磨性介质确实对软管内壁有磨损，使已知的软管壁厚变薄，从而因压缩不严产生内泄或倒流及流量下降;内泄进一步增大了内壁的磨损速度;但高质量的软管泵都应具备软管压缩的调节装置，在泵的使用过程中需不断地调整以阻止内泄和流量下降。在不考虑输送介质和软管材料相容性的前提下，输送强研磨性介质和非研磨性粘液，软管的寿命是相同的。实际上，除了软管本身的胶种及制造质量外，决定软管寿命的首要因素是压缩软管的次数;第二位因素是压缩软管的方式、力度和由此产生的磨擦热。换句话说，软管的失效是由于压缩次数的累积及磨擦热引起的疲劳老化。使软管寿命最大化及延长停工期间隔的最好办法是减少压缩软管的次数、采用对软管最小损害的压缩方式及精确的压缩力度。

软管泵的设计多种多样，但从压缩软管的方式来区分只有三种:

第一种是滑靴式设计(滑靴式软管泵)。软管在泵腔中成U形或弓形;两个或两个以上的滑靴(滑块)被固定安装在转轮(转臂)上，以滑动的方式压缩软管。转轮每旋转一周压缩软管二次或多次(取决于滑靴数量)。这种滑动压缩方式对软管的损伤是最大的，如同高速行驶的车辆突然急刹车，以滑动方式前行，对轮胎和路面的损伤可想而知。因为产生大量的磨擦热，为保证正常运行，泵腔中约一半充满着润滑剂，一方面为了降低磨擦系数，更主要的是为了将产生的磨擦热传递到泵体从而排出泵外，以保证泵的正常运转。这种滑靴式设计对泵速有极大的限制。例如，一台2寸泵只能以40-50转/分左右的转速连续工作，速度稍高运行一段时间，不得不停泵进行冷却。这种设计的软管泵需较大的启动扭矩和运转扭矩，需匹配更大功率的电机，这意味着更大的能耗。但优点是可以达到更高的出口压力(最高可达1.6Mpa)。

第二种设计是在滑靴式设计的基础上，将滑靴改为小直径压辊(多压辊式软管泵)。转臂旋转一周，压辊也同样压缩软管2次或多次(取决于压辊数量)。这种压辊式设计同滑靴式设计相比，降低了对软管的损害，也产生少得多的磨擦热;延长了软管寿命，最高可达百分之二十(以转数计)。相应降低了启动扭矩和运转扭矩，降低了能耗。但每转依然二次或二次以上的压缩次数和磨擦热依然限制了转速。一台二寸泵在高压下最高只能以40--50转/分连续运行。

综合以上两种设计，虽然泵速越低对延长软管寿命越有利，但低速限制了流量。使得用户为取得相应的流量不得不选择较大的规格，同时也意味着更大的占地面积。

第三种设计是软管在泵腔中围成一个整圆，利用一个大直径压辊来压缩软管。这可以说是软管泵发展史上的一个重大突破。贝斯特HPP软管泵采用的就是这种设计。其优势如下:

一、最低的能量消耗--在所有软管泵中，HPP软管泵能量消耗是最低的

滑靴式泵自不必说，现比较一下多压辊泵与单压辊泵。举个例子，推一台小轱辘车与推一台大轱辘车行进在充满软泥的路上，那个更省力?多压辊泵由于结构限制，压辊直径最大只能为泵腔直径的20-30%左右;而单压辊泵压辊直径可达泵腔直径的60--70%。毫无疑问，大直径压辊压缩软管需更小的扭矩，消耗更小的功率。

就我公司的试验及用户现场实测，HPP泵可比滑靴式泵功耗降低一半以上;可比多压辊式泵降低10-20%。如多压辊泵匹配4KW电机，实际消耗功率满荷的话，HPP泵同样配4KW电机，实际消耗功率也就是3KW左右。

大多数用户在选择软管泵时更注重泵的价格和软管寿命，实则是个误区。细算一笔帐，使用HPP软管泵1-2年或2-3年节省的电费就可买一台泵。

二、超长的软管寿命

决定软管寿命的首要因素是压缩软管的次数;第二位因素是压缩软管的方式、力度和磨擦热。使软管寿命最大化的最好办法是减少压缩软管的次数、采用对软管最小损害的压缩方式及精确的压缩力度。

1、 HPP软管泵压辊每转只压缩软管一次--这决定性地延长了软管寿命。

2、 从对软管的损害程度来看，大直径压辊无疑要强于小直径压辊和滑靴。传统U形泵软管寿命之所以低的一个很重要的因素之一就是压辊或滑靴对软管进出口部的冲击造成的。软管的其它部分还远未疲劳老化，但进出口处和转子接触的部位，却因转子强烈的冲击而破损、爆裂，从而使整根软管报废。

HPP泵的大直径压辊开启和闭合软管内腔时比较缓和;在进出口处切换时，减轻了对软管的冲击，降低了脉动的强度。并且，每转只进行一次切换，只产生一次脉动。3、 消除了滑动磨擦--HPP软管泵的大直径压辊同软管接触的面积比多压辊泵小直径压辊大二倍以上，就象大直径的宽轮胎抓地性能更好一样，完全消除了滑动磨擦，即使高压、高速运转也仅产生微量的滚动磨擦热。在同等条件下，HPP软管泵的泵体温度比多压辊泵低5度。

4、 最小的压缩力度--压辊或滑靴压缩软管必须有一定的过盈量，使软管内腔完全闭合，才能保证抗得住出口的高压力而不内泄。压缩不足，会产生倒流，容积效率下降、自吸能力下降、流量下降;同时介质中的杂质会剧烈地冲刷、磨损压缩处的软管内壁，使软管寿命急速下降。而过度压缩，会使轴承负载加大，能量消耗加大。即使多过盈压缩1毫米，软管寿命也会降低25%。所以正确的压缩力度是延长软管寿命的一个重要因素。

在同等压缩过盈量的情况下，HPP泵的大直径压辊压在软管上，使软管内腔形成的密封面几倍于传统U形泵。这样，在保证介质不内泄的前提下，大直径压辊压缩软管的过盈量只为其它压缩方式的1/2 --1/3足够了;这意味着更长的软管寿命、更低的磨擦热和更长的软管寿命。

以上种种优势，，使得HPP软管泵的软管寿命在相同转速下是传统U形软管泵的4-5倍。

三、更大的流量--产生同规格传统泵两倍的最大流量(连续运行)

1、同等条件下，HPP单压辊泵每转产生的流量要比传统U形泵大50%左右，这意味着在同等流量下，单压辊泵可以取得更低的转速;或者在相同转速下取得更大的流量。

2、高转速连续运行的能力--HPP软管泵因只产生极微量的磨擦热，可以高速连续地运转，而无泵过热的隐患，没有间歇与连续运转之分。

传统U形软管泵(无论是多压辊泵还是多滑靴式泵)由于大量磨擦热的产生，对泵的转速有极大的限制。例如，一台一寸半口径的传统软管泵可连续运转的最高转速不超过50转/分，否则就会因过热产生严重的问题。而HPP软管泵一寸半口径泵最高可连续运行的转速可达110转/分。

与传统U形泵参数强烈的对比可知，O型软管泵产生同规格传统泵约二倍的流量(可连续运行的最大流量)。在多数情况下，小规格的HPP泵可以取代更大规格的传统U形泵。例如，要取得7立方/小时的可持续流量，传统U形泵则需选二寸(50)甚至二寸半(65)的规格;而我公司的一寸半规格(HPP40)(40口径)就可以了。

四 更少的润滑剂消耗

因只产生微量的磨擦热，压辊与软管之间仅需轻度润滑。单次润滑剂的消耗仅为传统滑靴式泵的1/5--1/10;加之软管的长寿命，使润滑剂的消耗总量更显得微乎其微。降低了用户的使用成本。

五、HPP泵结构设计紧凑--更小的占地空间北京科力通软管泵1、减速机与泵直联，取消外部联轴器。

2、小地脚设计--泵座与泵体一体铸造

满足同一流量下，HPP泵占用的安装面积约为传统软管泵的1/4-1/3。

综合起来，第三种设计，即单辊软管泵可以取得更长的软管寿命、更低的能量消耗和润滑剂消耗、更长的停工期间隔、更少的人工维护费、更小的占地面积。

随着使用与维护成本的增加，用户在选择设备前越来越多地考虑全寿命周期成本。对软管泵来讲，全寿命周期成本包括初置费、电费、维护费(含软管和润滑剂的消耗)、停工造成的间接损失等。实际上，一台传统软管泵的初置费在全寿命周期成本中只占很小的比例，一般在百分之十左右。而电费和维护费合计往往约占百分之八十。

软管泵是由泵壳、转子体、减速机、机座和软管等5大部分组成。

工作压力

软管泵工作时，转子体旋转，转子体上的1对压辊沿着1根特制的胶管旋转，压辊与泵壳产生的挤压力将胶管压扁，在管子自身弹性和侧导辊的强制下，通过恢复原状产生的真空吸入液体，液体在压辊的机械挤压下从管内排出，这样往复循环。该泵结构简单，制作容易。泵的耐久性主要决定于管子的弹性和耐腐蚀性，其流量与电动机的转速和管子内径大小有关，所以，关键在于选择管子和转速调控机构，只要管子有足够长的寿命、转速稳定，长期保持定量输送是没有问题的。

使用蠕动软管泵是为了得到需要的流量。

因此根据蠕动软管泵的操作和使用，分为:各种类型的蠕动软管泵(7张)

1、调速型蠕动软管泵

2、流量型蠕动软管泵

3、分配型蠕动软管泵。

从压缩软管的方式来区分只有三种:

第一种是滑靴式设计(滑靴式软管泵)。软管在泵腔中成U形或弓形;两个或两个以上的滑靴(滑块)被固定安装在转轮(转臂)上，以滑动的方式压缩软管。转轮每旋转一周压缩软管二次或多次(取决于滑靴数量)。这种滑动压缩方式对软管的损伤是最大的，如同高速行驶的车辆突然急刹车，以滑动方式前行，对轮胎和路面的损伤可想而知。因为产生大量的磨擦热，为保证正常运行，泵腔中约一半充满着润滑剂，一方面为了降低磨擦系数，更主要的是为了将产生的磨擦热传递到泵体从而排出泵外，以保证泵的正常运转。这种滑靴式设计对泵速有极大的限制。例如，一台2寸泵只能以40-50转/分左右的转速连续工作，速度稍高运行一段时间，不得不停泵进行冷却。这种设计的软管泵需较大的启动扭矩和运转扭矩，需匹配更大功率的电机，这意味着更大的能耗。但优点是可以达到更高的出口压力(最高可达1.6Mpa)。

第二种设计是在滑靴式设计的基础上，将滑靴改为小直径压辊(多压辊式软管泵)。转臂旋转一周，压辊也同样压缩软管2次或多次(取决于压辊数量)。这种压辊式设计同滑靴式设计相比，降低了对软管的损害，也产生少得多的磨擦热;延长了软管寿命，最高可达百分之二十(以转数计)。相应降低了启动扭矩和运转扭矩，降低了能耗。但每转依然二次或二次以上的压缩次数和磨擦热依然限制了转速。一台二寸泵在高压下最高只能以40--50转/分连续运行。

综合以上两种设计，虽然泵速越低对延长软管寿命越有利，但低速限制了流量。使得用户为取得相应的流量不得不选择较大的规格，同时也意味着更大的占地面积。

第三种设计是软管在泵腔中围成一个整圆，利用一个大直径压辊来压缩软管。这可以说是软管泵发展史上的一个重大突破。