闪速熔炼是近代发展起来的一种先进的冶炼技术，能耗低，规模大，具有劳动条件好、自动化水平和劳动生产率高的优点，其金属回收率甚至高于传统湿法炼锌工艺，还能处理难以分选的铅锌混合精矿，同时产出铅和锌，克服了传统火法炼锌无法克服的间接加热缺点。

闪速熔炼的主要缺点是渣含主金属较多，须经贫化处理，加以回收。

金川二期工程在熔炼中采用了闪速熔炼工艺，原设计干精矿处理量为50t/h，该工艺采用了带贫化区的闪速炉，于1992年投产，经多年持续攻关，技术经济指标达到了设计要求。2004年3月开始进行高负荷工业试验，经试验发现进一步提高闪速炉负荷仍然有很多困难:

炉内反应热量分配不尽合理，使低镍锍温度持续偏高，最高达到了1280℃，直接威胁炉体安全;

当富氧空气浓度达到65%以上时，精矿喷咀出口粘结严重，粘结速度快，需要投入大量的人力来清理维护，已勉强维持生产;

炉后弃渣镍、铜、钴含量失控，平均在0.37%，最高达到了0.74%，使有价金属回收率降低;

反应塔内挂渣不均匀，塔壁局部温度偏高，威胁反应塔安全运行 ;

上升烟道砖体烧损严重，烟道平顶和侧壁砖体烧损严重，目前采用高压轴流风机强制冷却。

因此要提高闪速炉的生产能力，需要对镍闪速炉的运行状况进行仿真并进一步优化操作。

由于金属硫化物的氧化反应，使烟气中的SO2浓度提 高到10%以上，有利于硫的回收和环境保护。闪速熔炼的铜矿氧化反应迅速，单位时间内放出的热量多，可占整个热收入的42~50%，加快了熔炼速度，使熔炼的生产率大幅度提高，为反射炉与电炉熔炼的两倍。闪速炉的燃料消耗只有反射炉熔炼的1/2~1/3。有的工厂采用了富氧工艺后，精矿反应放出的热量可以占到总热量收入的60%以上，大大降低了燃料的消耗。

我国及世界上大型铜冶炼厂采用的熔炼法是较为先进的闪速熔炼法。在闪速熔炼主厂房内一般设有闪速炉、渣贫化电炉、转炉、铸渣机、包子涂层场、精炼炉等主要设备。铜冶炼厂的主要原料--铜精矿中除含有铜、铁、硅以外，还含有硫、砷等其它成分。虽然在冶炼工艺设计、冶金炉设计、收尘设备和管道设计等方面尽可能采取密闭措施以防泄漏，但由于炉子倾转、炉门开启、观察孔、操作门、放铜、放渣等各种复杂且不可避免的原因，含有SO2及有害烟尘和粉尘的气体会从各种炉子的熔体放出点和其它设备中泄漏出来。含SO2的烟气对人体的上呼吸道、皮肤、眼睛均有刺激性影响，对设备、建筑物有腐蚀作用，是恶化铜冶炼厂劳动卫生条件的主要因素之一。

因此，需要在各烟气泄漏点设置各种类型的排烟罩，为了将烟气控制在各种排烟罩内，必须对罩内抽风并形成负压，使烟气不扩散至车间，尽量不影响生产及生活环境。通常也可将各排烟点或相邻的几个排烟点组成若干个小型的排烟系统，这样势必造成排放点较多，不易做到高空排放，仍将危害厂区的环境。为此将熔炼车间内的所有排烟罩均用管道连接起来，将其组成一个大型的环境集烟系统，使所有泄漏的烟气集中在一个烟囱高空排放，有利于烟气的扩散。