1.对模具的要求

塑压成型模具与旋压、滚压成型所采用的模具有较大区别。塑压模的上模、下模均由一个石膏模和一个金属模框组成，金属模框箍住上、下石膏模，除起加固作用外，还保证上下模精确定位和对石膏模起保护缓冲作用。在上、下石膏模内均埋有用透气性较好的玻璃纤维软管按制品形状做成的排气盘束，上、下模之间形成一塑压成型制品的型腔(模胶)。

2.对泥料的要求

塑压成型的泥料一般为高可塑性原料，含水率一般为21%~26%，可略高些。塑压时，成型压力由坯料的含水量定，含水率低的泥料其成型压力较高。有实验研究表明：泥料含水量为28%时压力约为1.5MPa，含水量降为23%时压力可增至3.5MPa。此外，加压速度应也适当掌握。速度越慢，成型压力越大；加压停顿时间越长，坯体脱水率和致密度越高。

3.对成型设备的要求

塑压成型设备一般主要有五大部分组成：主机、主缸及安全缸、充液装置、液压系统、电气系统。要求塑压成型机械占用场地面积小、使用寿命长、机器生产效率高、节约电能、能最大限度减少了模具的消耗量、工作可靠性高。

(1)塑压模的致密度。石膏粉制备工艺(如石膏粉细度、杂质含量、炒制温度等)在很大程度上影响塑压模的致密度和强度，对塑压模的要求是强度要高，致密度不能太高。

(2)檐沟区设计。檐沟的作用是容纳余泥，并使坯泥的挤出受到一种阻力，檐沟区模子吻合处要留出如纸一样薄的空隙。

(3)塑压模的透气性。通过塑压模制作工艺及其特殊处理，使模具具有所需的透气性。

(4)在排除塑压模内的水分时，要通入7kg/cm²的压缩空气，使塑压过程中吸入模内的水分排除掉。塑压模的排水情况，对塑压坯料含水率的降低及每次塑压后模子表面的吸水能力均有影响。另外，对模具的形状、尺寸和定位均要严格控制。

塑压成型的优点是适合于成型各种异型盘碟类制品，如鱼盘、方盘、多角形盘碟及内外表面有花纹的制品。同时，由于成型时施以一定的压力，坯体的致密度较旋坯法、滚压法都高。缺点是石膏模的使用寿命短，容易破损。国外已经采用多孔树脂模、多孔金属模等高强度模型。但此法只能成型板、盘等形状简单的扁平制品。

塑压成型是靠压缩空气通入透气的石膏模中，将坯体托离模型，达到脱模之目的，其操作步骤如下：

(1)将精练后的泥段切成所需厚度的泥饼，并将泥饼平平置于底模中心。

(2)塑压时上、下模对准，坯泥受压展开。充满塑压模的型腔中，压成坯体。

(3)将压缩空气从底模通入，此时坯体脱离底模而被上模吸住。

(4)将压缩空气从上模向坯体上吹，此时使坯体脱离上模落入操作者手中的托板上。

(5)有时将以上过程反过来，即先用压缩空气吹上模使坯体脱离上模，待上模升至适当高度后再把底模连同坯体一块移开。

(6)将坯体边缘余泥剥掉。不过，余泥薄层也可在干燥过程中自行脱落。

(7)剥余泥时，停送压缩空气，坯体脱模移开。进行第二次成型时，模面水分要揩干。