在金属磨削加工中，要想获得理想的加工精度和表面质量，选择正确的磨削液是非常重要的。不同的金属磨削加工方式所产生的加工现象不同，对磨削液的要求也不同，所以使用的磨削液更不同。

水基磨削液的选择1.1

普通磨削

普通磨削建议采用普通乳化磨削液，稀释浓度为2%～5%，由防锈剂、乳化剂和矿物油配制而成。普通磨削包括外圆、内圆、锥面、平面磨削等，根据砂轮粒度号和磨削用量的不同，可分为粗磨和精磨。粗磨加工精度要求不高，加工尺寸公差等级为IT8～IT7级，表面粗糙度0.8～0.4 μm；精磨可获得较高的加工精度和较低的粗糙度，加工尺寸公差等级为IT6～IT5级，表面粗糙度0.4～0.1μm。磨削加工中砂轮线速度一般为30～35 m/s。磨削时产生大量的金属细碎屑和砂轮脱粒下来的细碎磨粒，易粘在砂轮和工件表面上，破坏加工表面质量。普通磨削加工要求切削液的清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。

1.2

高速磨削

高速磨削适宜采用水基磨削液。在金属磨削加工中，通常把砂轮线速度超过50 m/s的磨削称为高速磨削。高速磨削与普通磨削的区别在于，随着砂轮线速度增加，单位时间内砂轮通过磨削加工区域的磨粒数增加，在进给一定的情况下，砂轮与工件的摩擦次数增加，使得单位时间内产生的热量也增加，磨削温度显著升高。试验测定，砂轮线速度为60 m/s时的磨削温度（工作平均温度）比30 m/s高约50%～70%；砂轮线速度为80 m/s时的磨削温度比60m/s时又高15%～20%。工件温度升高，则工件加工表面发生烧伤和形成裂纹的可能性增加，且造成加工尺寸误差加大。随着砂轮线速度增加，在一定单位时间金属磨除量下，磨粒的切削厚度变薄，在高温和高接触压力下，被磨材料粘附在磨粒上，切屑也会嵌入砂轮的孔隙中，造成砂轮表面孔隙堵塞、变钝，从而使磨削效率下降。因此高速磨削加工时不能使用普通的磨削液，而要使用具有良好渗透性能、冷却性能、极压润滑性能、防锈性能、沉降性能和清洗性能的磨削液，可迅速将所产生的废屑冲洗干净并迅速沉降，满足加工工艺要求。此外由于效率高、发热量大，高速磨削对磨削液的冷却性能及润滑性能要求很高。油基磨削液的传热效果差，磨削区域温度过高，会导致磨削液产生冒烟现象，造成工作区域环境污染，况且由于油基磨削液冷却不充分，往往会造成工件表面烧伤。水基磨削液由于含水率较高，冷却效果优于油基磨削液，故成为在高速磨削中选用的理由。

1.3

强力磨削

强力磨削宜选择含极压添加剂的水基合成磨削液。强力磨削又叫强力成形磨削，在磨前一般不需要进行工件的粗加工，而是通过提高磨削深度，由毛坯直接磨出工件所要求的尺寸精度、形状位置精度和表面加工质量，一次磨削成形，使粗、精加工合并到一台机床上来完成，实现缩短生产周期及降低成本的目的。与一般磨削相比，强力磨削切削深度大，磨削力和磨削热也很大，磨削功率消耗97%以上转变为热能释放出来。在磨削过程中产生的热量若不及时消除，切屑将熔化形成焊珠，使加工表面烧伤、砂轮表面粘焊堵死，因此为保证磨削效果，必须对砂轮进行高压清洗、对工件强制冷却。在磨削过程中，砂轮与工件表面接触弧较长，对清洗性能及冷却性能要求高于润滑性能、防锈性能，故选用含硫极压添加剂的水基合成磨削液，有利于降低磨削力、减少功率消耗、防止出现烧伤。含硫极压添加剂还可以与含氯极压添加剂复合使用，进一步提高润滑效果。

油基磨削液的选择2.1

金刚石砂轮磨削

金刚石砂轮磨削宜选用低粘度油基磨削液。金刚石砂轮具有硬度高、抗压强度高、耐磨性好、使用寿命长等特性，主要用于磨削硬质合金、玻璃、陶瓷、半导体材料等高硬脆材料和金属材料。由于工件硬度高，磨削时产生的过多热量将导致砂轮过早磨损，因此磨削液主要应具备润滑及冷却性能，保持砂轮锋锐。金刚石砂轮磨削采用润滑性能好的低粘度油基磨削液，能够迅速将切屑及砂轮磨粒等杂物冲走，获得更好的加工件表面质量和加工精度。

2.2

螺纹、齿轮和丝杠磨削

螺纹、齿轮和丝杠磨削宜选择低粘度、高闪点、含极压添加剂的油基磨削液。在金属切削加工中，螺纹、齿轮和丝杠整体淬火在热处理和磨削过程中变形较大，应尽可能采用表面硬化处理。此外，对尺寸精度、表面加工质量要求很高，淬硬后采用磨削加工，可确保加工尺寸精度和表面质量符合工艺要求。

油基磨削液润滑性能优于水基磨削液，可防止砂轮磨粒切削刃摩擦损耗和切削粘附，保持磨粒锋锐，减小磨削力，降低磨削热，很好地保证加工表面粗糙度；油基磨削液冷却速度不如水基磨削液，工件产生应力小，工件表面磨削裂纹少；油基磨削液添加的极压添加剂可与工件材料反应，生成低抗剪强度的润滑膜，能够有效提高磨削液的负荷能力，减轻磨粒切削刃尖端的磨损，减少了磨削过程中磨粒与工件的摩擦，降低了摩擦产生的热量，使工件表面温度降低，减少工件残余应力。

由于螺纹、齿轮和丝杠磨削对砂轮成型面有较高要求，加工尺寸精度要求高，表面粗糙度要求高，一般宜采用含极压添加剂的油基磨削液。同时，为了获得较好的冷却性和清洗性，防止磨削液产生冒烟现象，油基磨削液应附加低粘度、高闪点的特点。

磨削：平面磨削及光整加工——磨具以较高的线速度旋转，对工件表面进行加工的方法。 平面磨削是平面的精加工方法，根据其砂轮工作部位不同分圆周磨削和端面磨削。平面光整加工、超精加工、研磨、抛光等。常用的磨具有固结磨具(如砂轮、油石等)和涂附磨具(如砂带、砂布等)，磨床包括外圆磨、内圆磨、无心磨等几种。

磨削的工艺特点：

1.磨削的精度高，IT6-IT5，粗糙度低，Ra0.8-0.2，砂轮表面有极多的切削刃同时参加切削。

2.可以加工一些难以加工的材料。如淬火钢、高速钢以及毛坯的清理。

3.切削速度高（30m/s以上）切削温度高（1000℃以上）。使用冷却液。

4.砂轮有自锐作用，这是其它刀具所不具备的。即磨粒不断脱落，新的磨粒又是锋利的。

5.磨削力的径向分力较大，因此，在达到尺寸以后，还要进行多次无进给磨削。

磨削砂轮是由一定比例的硬度很高的粒状磨料和结合剂压制烧结而成的多孔物体。磨削时与砂轮的选择合理与否至关重要。能否取得较高的加工质量和生产率，取决于砂轮的磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等因素，这些称为砂轮的特征要素。

磨粒的切屑过程：磨削过程的实质是切削、刻划和摩擦抛光的综合作用过程，由此可获得较小的表面粗糙度值。粗磨时以切削作用为主，精磨时切削作用和摩擦抛光作用同时并存。

1.砂轮表面突起高度较大和较为锋利的磨粒，切入工件较深且有切屑产生，起切削作用。

2.突起高度较小和较钝的磨粒，只能在工件表面刻画细微的沟痕，工件材料被挤向两旁而隆起，此时无明显切屑产生，仅起刻划作用。

3.比较凹下和已经钝化的磨粒，既不切削也不刻划，只能从工件表面滑擦而过，起摩擦抛光作用。

磨削的应用：

1.外圆的磨削：一般在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，外圆磨削有纵、横、综合、深磨法等。

2.孔的磨削：可以在内圆磨床上进行，也可以在万能外圆磨床上进行，它可以加工圆柱孔、圆锥孔和成形内圆面等。

3.平面的磨削：周磨——利用砂轮的外圆面进行磨削。端磨——利用砂轮的端面进行磨削。