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内容简介
《现场改善解决方案》以“内容为王、注重细节、注重实际、注重实操”为原则,从现场环境、现场人员管理、现场设备、现场材料、现场安全管理等问题入手,有针对性地提出解决方案,并辅以大量的简易示图和生动案例,使每一条目都具有高度的适用性和可读性。广大读者读过本书后都会相信这样的道理:方法总比问题多,天下没有解决不了的管理难题;管理离不开实践,实践中出现的问题就要向实践要答案。2100433B
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每个省份都有广联达建设工程造价管理整体解决方案。
一般的视频会议解决方案系统包括MCU多点控制器(视频会议服务器)、会议室终端、PC桌面型终端、电话接入网关(PSTNGateway)、Gatekeeper(网闸)等几个部分。各种不同的终端都连入MCU...
商场监控系统解决方案
大型百货商厦 智能化弱电系统典型工程 设计方案 南京 *** 科技有限公司 2013年 6月 1 目 录 一、概况 ....................................................................................... 2 二、设计依据 ............................................................................... 2 三、系统技术指标 ....................................................................... 3 四、系统组成 ....................................................................
凯斯井盖铣刨机提供井盖修复完善解决方案
2008年,凯斯工程机械(上海)有限公司在其挖掘装载机(两头忙)产品的基础上,推出了凯斯井盖铣刨方案,并在北京、上海、天津、广州、青岛等地成功推广使用,其一机多用、操作便捷、机动灵活、交通干扰小、施工快捷、修复质量好等优点得到了各地市政道路养护单位的认可和好评。目前,凯斯井盖铣刨机在全国各地的大、中型城市的市政道路养护施工中的应用日益广泛。
1 . QRK (质量控制环)
大众在保证及改善产品质量方面不可缺少的一种手段。 QRK 就是一个封闭的工作过程,在这一过程中 ORK 成员负责对自己工作的检验,了解并能发现自己工作中的缺陷,对缺陷记录,并尽可能地排除缺陷以及产生缺陷的原因。目前计划引入计算机系统,称为 E-QRK ,已经开始试用。
2 、物流篮
在大众一汽厂总装车间运用的一种先进物流形式。
是按流水线的车型排列顺序,打印配料清单并根据配料清单,在储物区将清单上的零件按照用量一一拿出,放置在料车的规定位置,由配送人员送至流水线即可使用。有效避免了工人长距离取料,提高了装配效率,保证了定单化、采单式生产。
3 、休息岛
工人们总结经验、交流信息的地方。每天在午饭后休息、下午下班前聚集的地方。
4 、模块化装配流水线
将汽车的零件装配划分为五大块:主板块、驾驶舱模块、门装配线、前围模块、底盘模块。其中组装较为繁杂的驾驶舱板块、前围模块、底盘模块被形象地比喻成车子的大脑、脸和脚。工人把零件组装成大板块后,由机器填装进车身,极大地降低了劳动强度,提高了劳动生产率。
5 、合理化建议平台
全员参与管理的一种形式。运用计算机建立一个系统平台,每个员工都可以随时登录,提出自己的意见、建议。在计算机屏幕上可以看到信息的流传和处理结果以及获得的相应奖励。透明和反馈及时是合理化建议平台有效开展的保障,极大的调动了员工生产的积极性和主人公的意识。
6 、 POKA — YOKE
源于日本,即认为人总是要犯错误,把人简单化的管理理念。在大众生产车间的一些工位和技术设置上有这方面思想的体现。比如,在电源接口多的地方,每个插头和接口都有细微的差别,这样就避免了工人出现差错。
7 、贴纸划割机
为防止装配划伤车身发明的,用于裁剪贴纸的工具刀。使用简便又准确,同时还又避免了浪费纸张。
8 、检修反光镜
以往在检测车底、车顶焊接点时,非常费劲,工人分别在检测台的上下方都装上一面狭长的镜子,所有的焊接点就多反映在镜子上,检测的时候非常方便,一目了然。
9 、润滑油的防灰尘小瓶子
普通的瓶子装润滑油很容易掉进灰尘,而且刷润滑油的刷子又容易粘上灰尘,工人们在瓶子里装上一个活筛网状漏斗,把灰尘过滤掉。同时瓶盖大小只够插进刷柄,减少灰尘掉入。
第一章 现场改善概论
1.1 现场改善的定义
1.1.1 改善定义
1.1.2 现场定义
1.1.3 现场改善
1.1.4 改善步骤
1.1.5 现场改善基本方法
1.2 现场改善的内容
1.2.1 生产线改善基础
1.2.2 作业改善原则
1.2.3 物料作业改善
1.2.4 接着接着式生产
1.2.5 生产布置优化
1.2.6 质量改善活动
1.2.7 生产维护改善
1.2.8 快速切换改善
1.2.9 现场5S改善
1.2.10 人机工程改善
第二章 生产线改善基础
2.1 生产线平衡
2.1.1 生产线平衡定义
2.1.2 线平衡改善
2.2 标准作业
2.2.1 标准作业的定义
2.2.2 实施标准作业的前提条件
2.2.3 制定标准作业的三要素
2.2.4 标准作业的作用
2.2.5 实施标准作业的步骤
2.2.6 作业指导书
第三章 作业改善基础
3.1 ECRS原则
3.1.1 E(Eliminate)取消
3.1.2 C(combine)合并
3.1.3 R(Reahange)重排
3.1.4 S(Simple)简化
3.2 动作经济原则
3.3 动素分析改善原则
3.4 MTM-2分析方法改善原则
3.5 MOD排时法动作改善原则
第四章 物料作业改善
4.1 物料搬运系统
4.1.1 物料原则
4.1.2 物料搬运系统原则
4.1.3 物料搬运方式
4.1.4 水蜘蛛作业整合系统
4.2 物料作业配置改善
4.2.1 重力送料装置
4.2.2 取消替代抓取
4.2.3 工具使用改善
4.2.4 物料专用道具
4.2.5 物料存放改善
4.2.6 自动供料改善
第五章 接着接着式生产线
5.1 什么是接着接着式生产
5.1.1 接着接着式生产的定义
5.1.2 接着接着式生产线的建立步骤
5.2 接着接着式生产线改善内容
5.2.1 作业改善
5.2.2 防错改善(Poka-Yoke)
5.2.3 自动送出(Hanedashi)
5.2.4 自恸化(Jidoka)
5.2.5 改善中的机械设计
第六章 生产布置优化
6.1 生产布置优化基础
6.1.1 生产布置优化的目的
6.1.2 生产布置原则
6.1.3 基本生产布置方式
6.2 系统布置计划
6.2.1 系统布置计划的定义
6.2.2 系统布置计划的步骤
6.3 单元式生产
6.3.1 什么是单元式生产
6.3.2 单元式生产的特点
6.3.3 一个流与批量生产
6.3.4 单元式生产线建立的要素
6.3.5 佳能的故事
第七章 质量改善活动
7.1 质量改善基础
7.1.1 质量管理三部曲
7.1.2 品质改善活动
7.2 质量改善的内容
7.2.1 改善作业区域清洁状况
7.2.2 改良机器和夹具的缺陷
7.2.3 消除控制各种变异因素
7.2.4 确保测量工具仪器准确
7.2.5 避免人员作业方法不当
7.2.6 改良产品零件设计缺陷
7.2.7 确保原材料质量的稳定
7.2.8 防错防呆的方法及装置
第八章 生产维护改善
8.1 TPM的定义和基本要素”
8.1.1 TPM的定义
8.1.2 TPM八大活动支柱
8.1.3 设备六大损失
8.1.4 MTBF和MTTR
8.1.5 一点通
8.2 生产维护改善内容
8.2.1 消除故障的潜在隐患
8.2.2 对设备零部件的改良
8.2.3 减少故障次数的改善
8.2.4 设备维护方法的改善
8.2.5 设备设计缺陷的改善
第九章 快速切换改善
9.1 快速切换的定义和作用
9.1.1 快速切换的定义
9.1.2 快速切换的作用
9.1.3 快速切换的特点
9.1.4 快速切换改善方法
9.2 快速切换的内容
9.2.1 事前充分准备
9.2.2 改善设备搬运
9.2.3 平行作业
9.2.4 通用化
9.2.5 道具替代工具
9.2.6 调整的标准化
9.2.7 改善切换方法
9.2.8 改善螺栓作业
第十章 现场5S改善
10.1 5S的定义和作用
10.1.1 5S的定义
10.1.2 5S的作用
10.2 整理(Seiri)
10.2.1 整理的作用
10.2.2 缺乏整理产生的浪费
10.2.3 整理的推行要领
10.2.4 区分必需和非必需物品
10.2.5 整理方法举例
10.3 整顿(Seiton)
10.3.1 整顿的作用
10.3.2 没有整顿产生的浪费
10.3.3 整顿的推行要领
10.3.4 整顿方法举例
10.4 清扫(Seiso)
10.4.1 清扫的作用
10.4.2 清扫的推行要领
10.4.3 清扫的重点
10.4.4 清扫方法举例
10.5 清洁(Seiketsu)
10.5.1 清洁的作用
10.5.2 清洁的推进要领
10.5.3 目视管理
10.6 素养(Shitsuke)
10.6.1 素养的作用
10.6.2 素养推行的要领
10.6.3 素养表现举例
第十一章 人讥工程改善
11.1 人机工程的定义和作用
11.1.1 人机工程的定义
11.1.2 人机工程的应用阻碍
11.2 人机工程改善内容
11.2.1 作业空间设计
11.2.2 工作台设计
11.2.3 座椅设计
11.2.4 手握式工具设计
11.2.5 微气候的设计
11.2.6 环境照明设计
11.2.7 噪声环境改善
11.2.8 振动的控制
11.2.9 减少空气污染
参考文献 2100433B
一、成本降低10% 利润提升100%
二、现场改善的思路
三、消除生产过程中的浪费(上)
四、消除生产过程中的浪费(下)
五、现场工艺的改善
六、机械加工能力测时与标准作业
七、设备的快速换产
八、装配线的效率管理
九、5S与目视化管理
十、创意功夫活动的开展2100433B