利用降低压力从而降低沸点的原理，将常压重油在减压塔内进行分馏，从重油中分出柴油、润滑油、石蜡、沥青等产品。

常压塔底重油温度约为350℃左右，油泵抽出送到减压加热炉，到410℃左右入减压塔。一般减压塔汽化段压力为40毫米汞柱。减压一线流出物除部分作回流外，其余作为裂化或制蜡原料，减压二、三、四线馏出物可作润滑油原料或裂化原料，减压塔底油可作焦化、减粘裂化、氧化沥青原料，也可经丙烷脱沥青工艺制取重质润滑油。

将石油中的重组分分裂为轻组分，是提高汽油、柴油产出率，增加汽油、柴油产量的一种方法。裂化有三种不同类型：

(1)热裂化，就是完全依靠热能进行裂化。热裂化的形式根据原料不同、裂化深度不同，又分为减粘裂化、焦化。

(2)催化裂化，就是裂化反应不单是靠外界供给的热能，而且还能通过催化剂发生催化裂化反应。这样反应温度压力均较低，重组分转化为轻组分收率较高，质量也较好，所得的裂化气体也更宜于作化工原料。

(3)加氢裂化，加氢裂化实质上是催化裂化与加氢两种反应的组合。反应是在氢气压力下进行的。氢气压力可根据不同原料与产品来考虑，可以是17~150大气压或更高些。由于在裂化反应中生成部分烯烃，容易进一步生成碳，而影响催化活性与产品收率，加氢可使烯烃饱和，避免或减少生碳的机会，同时并不影响产品中异构烃类的存在。

利用加热炉，分镏塔等设备将原油气化，烃(碳氢化合物的总称)类化合物在不同的温度下开始蒸发，然后将这些气态的物质冷却为液体，于是产生出一系列的石油制品。其工艺流程：

(1)原油换热，为了充分回收热量，使原油与各种镏分在换热器内换热，一般换热到200~250℃进入初镏塔。

(2)初馏，原油在初馏塔(预分馏塔)中先将少量水分和腐蚀性气体及一部分轻汽油分出。经冷凝、冷却器降至30~40℃，进入储罐，一部分作回流，一部分作汽油组分或重态原料油。

(3)常压蒸馏，从初馏塔底得到的油叫拨顶油，用泵常压炉加热到360~370℃入常压塔，自塔顶分出汽油，经换热、冷凝能冷却到30~40℃，一部分作塔顶回流，一部分作汽油组分。常压塔一般有3~4个侧线，分别馏出煤油、轻柴油和重柴油。

一般石油的加工步骤为:原油预处理，以除去油中水分、杂质及盐类;蒸馏，包括常压蒸馏和减压蒸馏，切取馏分油;精制，以除去油中有害成分，得到半成品或基础油;调制，以改善油品的某些指标和质量，如添加合适的添加剂等，最后得到成品油。

变压器油的炼制工艺流程一般有以下三种 “ :

（1）原油的预处理、低凝原油常减压蒸馏、溶剂精制、白土补充精制、过滤、加抗氧化剂。

（2）原油的预处理、原油常减压蒸馏、溶剂精制、脱蜡、加氢补充精制、白土精制、过滤、加抗氧化剂。

(3)原油的预处理、原油常减压蒸馏、脱蜡、硫酸精制、白土补充精制、白土精制、过滤、加抗氧化剂。

石蜡基变压器油由于具有较高含量的长直链烃和非饱和烃，导致其在低温流动性、抗氧化性能方面明显差于环烷基变压器油。因此，如果能从根本上降低长直链烃和非饱和烃的含量，将可能从劣质、廉价、来源广泛的石蜡基油出发，研制出性能更加优良的非环烷基变压器油。

目前，变压器油的炼制工艺主要分为3种。一是物理加工路线，通常是“溶剂精制一溶剂脱蜡一白土补充精制”。二是化学加工路线，其工艺结构是“加氢裂化一催化脱蜡一加氢精制”。三是物理一化学联合加工路线。纯粹的物理加工工艺不可能从根本上改变烃类组成，物理一化学联合加工路线也主要是针对以环烷基原油为原料的变压器油。因此，本研究以非环烷基原油为原料，尝试采用“加氢裂化一加氢异构脱蜡一加氢补充精制”全加氢工艺研制变压器油。通过加氢工艺改变烃类组成，降低直链烷烃分子量和烯烃含量，从而提高非环烷基变压器油的性能指标。

2014年，全年原油表观消费量5.18亿吨，原油加工量5.03亿吨，各种成品油产量3.17亿吨。石油炼制工业是能我国能源支柱产业，国民经济的重要组成。