PCD粒度的选择与刀具加工条件有关，如设计用于精加工或超精加工的刀具时，应选用强度高、韧性好、抗冲击性能好、细晶粒的PCD。粗晶粒PCD刀具则可用于一般的粗加工。PCD材料的粒度对于刀具的磨损和破损性能影响显著。研究表明:PCD粒度号越大，刀具的抗磨损性能越强。采用DeBeers 公司SYNDITE 002和SYNDITE025两种PCD材料的刀具加工SiC基复合材料时的刀具磨损试验结果表明，粒度为2μm的SYNDITE002PCD材料较易磨损。

通常情况下，PCD复合片的层厚约为0.3~1.0mm，加上硬质合金层后的总厚度约为2~8mm。较薄的PCD层厚有利于刀片的电火花加工。DeBeers公司推出的0.3mm厚PCD复合片可降低磨削力，提高电火花的切割速度。PCD复合片与刀体材料焊接时，硬质合金层的厚度不能太小，以避免因两种材料结合面间的应力差而引起分层。

PCD刀具的几何参数取决于工件状况、刀具材料与结构等具体加工条件。由于PCD刀具常用于工件的精加工，切削厚度较小(有时甚至等于刀具的刃口半径)，属于微量切削，因此其后角及后刀面对加工质量有明显影响，较小的后角、较高的后刀面质量对于提高PCD刀具的加工质量可起到重要作用。

PCD复合片与刀杆的连接方式包括机械夹固、焊接、可转位等多种方式，其特点与应用范围见表2。

表2 PCD复合片与刀杆连接方式的特点与应用

连接方式-特点-应用范围

机械夹固-由标准刀体及可做成各种集合角度的可换刀片组成，具有快换和便于重磨的优点-中小型机床

整体焊接-结构紧凑、制作方便，可制成小尺寸刀具-专用刀具或难于机夹的刀具，用于小型机床

机夹焊接-刀片焊接于刀头上，可使用标准刀杆，便于刃磨及调整刀头位置-自动机床、数控机床

可转位-结构紧凑，夹紧可靠，不需重磨和焊接，可节省辅助时间，提高刀具寿命-普通通用机床