（1）储存和运输：应储存在干燥通风的室内(储存期一般在半年以上)；运输时避免碰撞；修磨后应及时防锈处理。

（2）轧制控制：检验控制坯料质量；严格按照轧制工艺操作，防止超负荷轧制；轧材要洁净；防止跑偏、叠轧、断带等轧制事故。

（3）定期修磨和检测：根据轧机性能、轧制工艺和产品结构等，统计、分析、确定合理的轧制周期和修磨量。 确定轧制周期的原则是：辊身硬度上升不超过3%。(针对黑色金属); 确定修磨量的原则是：最小的修磨量必须消除轧制疲劳层，特别是辊面微裂纹必须彻底磨去。对于事故轧辊应反复进行磨削和检测，消除事故影响层，并连续跟踪三次以上。

（4）建立质量档案：轧辊投入使用前应检验并建立轧辊质量卡。记录轧辊号、规格及相关检测结果；记录每次换辊原因（如正常换辊、变规格换辊、划伤、剥落、粘钢、卡钢、裂纹、换辊等），记录每次修磨量，轧制钢号、规格、轧制量（轧制公里数或吨位）等。

（5）新换轧辊应先预热辊面至70~80℃并保温1~2h；冷轧工作辊应预热至30~50℃，保温后方可正常使用。 轧辊应有足够的冷却与润滑。乳液量：冷轧应大于5L冷轧轧制油量大于20L/ 乳液温度：中温轧制为30~40℃，冷轧为20~40℃，轧制油温度为30~50℃。

（6）定期回火或自然时效：轧辊修磨后进行低温回火或自然时效，松弛残余应力，延长其使用寿命。

清洁度不够造成的辊印压痕；断带等轧制事故造成的粘钢；轧制周期过长、冷却不足造成的表面裂纹或剥落；修磨量不当造成的剥落；轴承烧损抱辊、轧制过载等应力集中造成断辊等。

1 耐磨性能

冷轧辊在高速旋转工作状态承受很大的摩擦力，因此要求冷轧辊工作层具有高的硬度和耐磨性能，提高轧辊抵抗失重和尺寸变小的能力。

2 抗剥落性能

轧辊在长时间工作的情况下，轧辊表面承受周期性交变应力的作用容易导致疲劳裂纹而产生剥落，因此要求冷轧辊应具有良好的抗剥落性能。

3 抗事故性能

高速运转的轧辊不但要能承受正常轧制时的高磨损应力和高交变应力，而且在轧制出现故障时，还要承受局部应力过载和热负荷过载，因此要求冷轧辊应具有高的抗事故性能。为了满足冷轧辊的使用性能要求，轧辊制造企业更是对辊坯的冶金质量提出了更高的要求。

要求辊坯材质致密，成份均匀，通常应满足低倍组织中的中心疏松≤3 级，锭型偏析≤3 级（按GB/T1299-2000 标准评定）；辊坯材质的纯净度与轧辊的使用寿命息息相关，大颗粒夹杂物或夹杂物聚集易引起轧辊表面剥落，因此对硫化物、氧化物夹杂级别要求在1.5级以下；由于锻钢冷轧辊的材质为高碳Cr-Ni-Mo-V 钢，钢中不可避免地存在碳化物的偏析，如液析碳化物、带状碳化物和网状碳化物，严重的碳化物偏析会导致组织不均匀，从而产生硬度不均匀及应力分布不均匀，导致轧辊表面局部产生软点影响轧辊使用寿命，因此要求锻钢冷轧辊坯的带状碳化物≤2.5级、液析碳化物≤2.0级、网状碳化物≤2.5 级（按GB/T 1299-2000 标准评定）；另外通过采用超声波探伤方法对轧辊的内部质量进行控制，要求辊坯内部不允许存在F2 当量的连续性缺陷。正是基于对锻钢冷轧辊坯内在质量的严格要求，才保证了锻钢冷轧辊良好的使用性能和高的使用寿命。

（1）储存和运输：应储存在干燥通风的室内(储存期一般在半年以上)；运输时避免碰撞；修磨后应及时防锈处理。

（2）轧制控制：检验控制坯料质量；严格按照轧制工艺操作，防止超负荷轧制；轧材要洁净；防止跑偏、叠轧、断带等轧制事故。

（3）定期修磨和检测：根据轧机性能、轧制工艺和产品结构等，统计、分析、确定合理的轧制周期和修磨量。

确定轧制周期的原则是：辊身硬度上升不超过3%。(针对黑色金属);

确定修磨量的原则是：最小的修磨量必须消除轧制疲劳层，特别是辊面微裂纹必须彻底磨去。对于事故轧辊应反复进行磨削和检测，消除事故影响层，并连续跟踪三次以上。

（4）建立质量档案：轧辊投入使用前应检验并建立轧辊质量卡。记录轧辊号、规格及相关检测结果；记录每次换辊原因（如正常换辊、变规格换辊、划伤、剥落、粘钢、卡钢、裂纹、换辊等），记录每次修磨量，轧制钢号、规格、轧制量（轧制公里数或吨位）等。

（5）新换轧辊应先预热辊面至70~80℃并保温1~2h；冷轧工作辊应预热至30~50℃，保温后方可正常使用。

轧辊应有足够的冷却与润滑。乳液量：冷轧应大于5L；冷轧轧制油量大于20L/；

乳液温度：中温轧制为30~40℃，冷轧为20~40℃，轧制油温度为30~50℃。

（6）定期回火或自然时效：轧辊修磨后进行低温回火或自然时效，松弛残余应力，延长其使用寿命。

钢锭经锻造加工生产的轧辊。锻造能将钢锭内部的疏松、缩孔等冶金缺陷锻合，将粗大的铸造组织破碎从而获得组织致密、成分均匀的高质量轧辊。锻钢轧辊比同类铸造轧辊有更好的强韧性、表面硬度均匀性和抗疲劳性能。(表1)为适应不同轧机和轧制条件的具体要求，可在轧辊用钢中加入不同合金元素，提高轧辊使用性能。

锻钢轧辊(forged steel roll)

钢锭经锻造加工生产的轧辊。锻造能将钢锭内部的疏松、缩孔等冶金缺陷锻合，将粗大的铸造组织破碎从而获得组织致密、成分均匀的高质量轧辊。锻钢轧辊比同类铸造轧辊有更好的强韧性、表面硬度均匀性和抗疲劳性能。(表1)为适应不同轧机和轧制条件的具体要求，可在轧辊用钢中加入不同合金元素，提高轧辊使用性能。一定含量的碳和合金元素对锻钢辊组织和性能有如下不同的作用：碳能增加轧辊硬度和强度，降低塑性，提高耐磨性；锰能增加淬透性和强度；硅起脱氧作用并提高强度；铬能增加淬透性和强度，提高耐磨性；钼能增加淬透性、强度和热硬度；钒能控制钢的晶粒度，增加强度。常用锻钢热轧辊和支承辊的主要化学成分见表2。

锻钢轧辊的生产过程包括冶炼、铸锭、锻造、锻后热处理、粗加工、最终热处理、精加工等主要工序。生产锻造轧辊所选用的设备以及工艺参数的选择和控制必须保证满足成品轧辊对化学成分、力学性能、组织、冶金质量、尺寸公差、内应力分布以及表面状态等的要求。

冶炼 20世纪50年代以前，锻钢轧辊用钢基本上采用碱性平炉或碱性电炉冶炼。质量要求高者，则用酸性平炉冶炼。自20世纪50年代起，真空技术逐渐应用于炼钢，电炉、平炉或转炉冶炼的钢水，经真空处理和真空浇注后，生产出含氢量低、夹杂少的钢，用于生产要求较高的冷轧工作辊和支承辊。自60年代起，钢包精炼炉也开始用于轧辊钢的冶炼。电炉、平炉或转炉提供的低磷、化学成分接近成品钢的粗炼钢水，在精炼炉中脱硫，微调成分，经真空处理后排除氢、氮、脱氧和排除夹杂，可获得较纯净的钢水。铸锭在氩气保护下或在真空下浇注。

钢包精炼炉为生产质量高、吨位大的支承辊创造了条件。与此同时，真空白耗和电渣重熔钢也由于其洁净度高、偏析小和结晶细密，开始用来制造轧制高碳钢、合金钢、金属箔材用的高硬度工作辊。无论采用何种冶炼方式，对原料和辅助材料的要求均很严格。冶炼时选用硫、磷以及其他杂质含量低的优质生铁和废钢。对造渣材料如石灰和萤石、铁矿石以及各种铁合金、脱氧剂、增碳剂等除了有严格的质量规定外，使用前还要彻底干燥，以防气体和夹杂带入钢水中。冶炼须在炉体良好的情况下进行。冶炼好并且成分合格的钢水一般在高出液相线温度80～120℃下出钢。若采用真空处理或浇铸，出钢温度要相应提高，以补偿这些工序带来的温度损失。出钢、真空处理和浇注所用的出钢槽、钢水包、中间罐以及钢锭模、浇道、冒口等均经过严格的检查，以避免钢水在出钢、处理和浇注过程中带入夹杂。轧辊钢锭的浇注可分为上注和下注。与上注法相比，采用下注法浇注的钢锭表面质量要好。但下注法对浇道耐火材料的要求严格。重量20t以下的锭型已开始采用下注法浇注，而国际上已扩大至120t。为了保证钢锭的内在的和表面的质量，应控制钢的浇注温度和浇注速度，而注温和注速则取决于钢锭的尺寸和浇注方法，且随钢水浇入锭中位置而改变。采用保温冒口或向冒口中加入保温剂或发热剂能保证钢锭的补缩。

锻造 钢锭在模中冷却到600℃以上脱膜直接装入高温炉加热称为热装。热装时加热到锻造温度的加热速度可不受限制。冷钢锭的加热制度需按专用规范进行。钢锭的锻造过程视钢锭的尺寸和材质可分别在水压机、油压机或自由锻锤上进行。钢锭锻压成带粗加工余量的成品毛坯。整个锻压过程必须保持在获得轧辊钢再结晶过程和晶粒细化的温度范围内，并保证足够的塑性并防止产生锻造裂纹。对各类轧辊的始锻和终锻温度均有严格的规定。

锻造由压钳把、倒棱、镦粗、拔坯压实、精锻等基本工序组成。锻造辊套时，尚有冲孔、扩孔等工序。锻造比是反映锻件质量的重要指标之一，热轧辊的锻造比一般不小于2.5；冷轧辊不小于3；支承辊不小于2。借助于冶炼和锻造技术的改进，锻造比可适当降低，如用电渣重熔钢生产冷轧辊选用锻造比为2。钢锭的冒口应有足够的切除量，以便去除钢锭的缩孔和偏析。通常热轧辊的锻件钢锭利用率为55%～62%；冷轧辊及支承辊为55%～60%。轧辊钢锭镦粗后，依轧辊的种类、重量及尺寸大小选用不同锻造法进行拔坯压实工序。宽砧大压下量锻造法(KD法)适用于高、中及低塑性，大、中型冷、热轧工作辊及支承辊；宽平砧强压下锻造法(wHF法)和去除中心部位拉应力锻造法(FM法)适用于高、中塑性大型及特大型支承辊；中心压实法同WHF法或FM法可配合使用。各种锻造方法的参数列于表3。轧辊锻件的典型锻造工艺列于表4。锻钢轧辊多是整锻的，也有镶套的和组合的。最大的整锻和镶套的支承辊直径已达2400～2500mm，辊身长5000～5500mm，重250t。随着轧制速度的日益提高和控制轧制技术的推广应用，要求锻钢轧辊朝着进一步提高强韧性方向发展。

热处理 锻钢轧辊根据材质和用途的不同，进行不同的热处理。

(1)中碳钢(0.35%～0.65%C)轧辊一般经正火回火或调质处理后用作热轧的初轧辊、粗轧辊和支承辊。在正火回火状态下抗拉强度500～800MPa，在调质状态下为800～1100MPa，硬度约255～325HB。铁素体不耐磨，而且其含量越高，轧辊在轧制过程中粘连程度也越大。因此热轧辊的含碳量规定不小于0.45%。合金元素含量应根据轧辊直径大小和强度要求确定，从而保证足够的强韧性。直径大的支承辊还可以使用差温热处理(支承辊热处理))，处理后的辊身硬度可达HS80。

(2)高碳钢(0.7%～1.0%C)轧辊可经正火回火处理或调质处理后用作支承辊。当支承辊辊身硬度要求很高时则需用淬火回火处理，淬火回火后的硬度可达70~80HS，淬硬层深度小于50mm。淬火至高硬度的锻钢辊用作板带钢冷轧工作辊、中间辊、平整辊和有色金属(铝、铜、锌)冷轧辊。

机加工 轧辊的粗加工在轧辊车床上完成。为了保证尺寸精度，广泛使用数控机床加工最终热处理前还要进行超声波探伤。轧辊中心孔的加工与否取决于轧机设计、淬火要求、检验结果等一系列因素。最终热处理后毛坯精加工成规定尺寸、表面精度和粗糙度的成品轧辊。精加工包括车、钻、铣、磨等工序。成品轧辊经过硬度、尺寸、组织、性能等一系列检查后提供使用。

锻钢冷轧辊辊坯主要内容与适用范围

本标准规定了锻钢冷轧工作辊、支承辊、矫直辊、支承辊辊套和辊芯轴锻件的分类、技术要求、试验方法和检验规则等。

本标准适用于锻钢冷轧工作辊、支承辊、矫直辊、支承辊辊套和辊芯轴锻件。也适用于技术要求相同的其他锻件。

锻钢冷轧辊辊坯引用标准

GB 222 钢的化学分析用式样及成品化学成分允许偏差；

GB 223 钢铁及合金化学分析方法

GB 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法。

GB 231 金属布氏硬度试布氏硬度试验方法

GB 1299 合金工具钢技术条件

GB 3077 合金结构钢技术条件

GB/T 13315 锻钢冷轧工作辊超声探伤方法

锻钢冷轧辊辊坯分类

锻件按用途分成下列五类

3.1 工作辊

3.2 支承辊

3.3 矫直辊

3.4 支承辊辊套

3.5 支承辊辊芯轴

锻钢冷轧辊辊坯技术要求

4.1 牌号和化学成分

4.2 材质选择

4.3 交货状态

4.4 硬度

4.5 低倍

4.6 网状碳化物

4.7 超声波探伤

4.8 制造工艺

4.9 表面质量

4.10 尺寸、外形

锻钢冷轧辊辊坯试验方法

5.1 化学成分

锻钢冷轧辊辊坯检验规则

6.1 锻件的检查和验收由供方监督部门进行。

6.2 低倍组织、网状碳化物

6.3 每批取样数量应符合规定

6.4 当轧辊辊坏铸件进行超声波探伤时，可不进行低倍检验。

6.5 检验项目

6.6 复验

锻钢冷轧辊辊坯标志和质量合格证书

7.1 锻件在相当于钢锭下部打上如下印记：合同号、牌号、熔炼炉号、锭杰号。

7.2 质量合格证书中应包括

锻钢冷轧辊辊坯附加说明

本标准由中华人民共和国冶金工业部提出。

本标准由北京冶金设备研究院归口。

本标准由北满特殊钢股份有限公司、邢台冶金机械轧辊股份有限公司、武汉钢铁公司负责起草。

本标准主要起草人李兴华、金如璋、扬大可。

标准号 StandardNo：GB/T 15547-1995

中文标准名称StandardTitle in Chinese：锻钢冷轧辊辊坯

英文标准名称：Forged steel cold roll blanks

发布日期IssuanceDate ：1995-04-11

实施日期ExecuteDate：1995-12-01

首次发布日期FirstIssuance Date ：1995-04-11

标准状态StandardState ：现行

复审确认日期ReviewAffirmance Date :2010-07-28

计划编号Plan No：

代替国标号ReplacedStandard ：

被代替国标号ReplacedStandard:

废止时间RevocatoryDate :

采用国际标准号AdoptedInternational Standard No：

采标名称AdoptedInternational Standard Name：

采用程度ApplicationDegree ：

采用国际标准AdoptedInternational Standard ：

国际标准分类号(ICS) ：77.180

中国标准分类号(CCS) ：H94

标准类别StandardSort：产品

标准页码Number ofPages:

标准价格(元)Price(￥) :

主管部门Governor ：中国钢铁工业协会

归口单位TechnicalCommittees ：全国钢标准化技术委员会

起草单位DraftingCommittee：冶金机械轧辊股份有限公司