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目 录
序
前言
第一章 概论
一、锻模的分类
二、常用金属的锻造温度范围
三、常用金属的线膨胀系数及收缩率
四、常用金属的变形抗力
五、锻模的设计程序和一般要求
六、开式模锻时影响金属充满模膛的主要
因素
七、模锻过程中的折叠
八、锻模设计与锻件尺寸精度的关系
九、锻模设计与模具寿命的关系
第二章 锻模材料及热处理
一、锻模材料应具有的特性
（一）热锻模具材料应具有的特性
（二）冷锻模具材料应具有的性能
二、锻模材料
（一）锻模常用材料
（二）基体钢
（三）陶瓷型精铸锻模材料
三、锻模材料的选用
（一）各种锻模对材料性能的基本要求
（二）锻模常用钢的硬度及性能比较
（三）各类锻模材料的选用
四、锻模的失效、堆焊及表面强化处理
（一）锻模的失效分析
（二）锻模的堆焊
（三） 锻模的表面处理
第三章 下料用剪切模
一、概述
（一）剪切方法的选择
（二）剪切条件及毛坯端头畸变
（三）工艺参数及剪切缺陷
（四）剪切质量的评定和毛坯长度的修正
（五）剪切模结构参数与材料利用率的
关系
二 剪床刀片设计
（一）刀片类型
（二）刀片设计
三、剪切模设计
（一）剪切下料模特点
（二）剪切模结构及主要件设计
四、精密剪切模
第四章 锤用锻模
一、概述
（一）锤上模锻的特点
（二）锤上模锻件的分类
（三）锻件图的制定
（四）模锻工步的选择
（五）几种模锻方法的采用
（六）锻锤吨位的确定
（七）坯料尺寸的确定
二、模膛设计
（一）终锻模膛
（二）预锻模膛
（三）拔长模膛
（四）滚压模膛
（五）卡压模膛
（六）弯曲模膛
（七）成形模膛
（八）镦粗台与压扁台
（九）切断模膛
三、锻模结构设计
（一）模膛布排
（二）钳口设计
（三）锁扣设计
（四）模膛壁厚的确定
（五）模块尺寸的确定
（六）锻模标准
四、锻模设计实例
（一）第二速齿轮锻模
（二）突缘叉锻模
（三）转向节锻模
（四）连杆及连杆盖锻模
（五）后刹车器摇臂锻模
（六）变速叉锻模
（七）转向主动杠杆锻模
（八）前减震器支架锻模
（九）离合器拨叉锻模
（十）曲轴锻模
第五章 锤用胎模
一、概述
二、胎模设计
（一）摔模
（二）扣模
（三）垫模
（四）套模
（五）合模
（六）漏模
（七）锤用下料模
（八）胎模附件
三、胎模材料及选用
（一）对胎模材料的基本要求
（二）选用胎模材料的基本原则
（三）常用胎模材料
四、胎模反印法制模
（一）反印芯子的设计与制造
（二）反印法制模工艺过程
五、胎模操作机械化装置
（一）常用摔模操作机械化装置
（二）套模、垫模操作机械化装置
（三）合模操作机械化装置
六、自由锻锤用固定模设计
（一）自由锻锤上型砧锻造
（二）自由锻锤上固定模模锻
七、胎模设计实例
第六章 螺旋压力机用锻模
一、概述
（一）螺旋压力机的模锻特点
（二）螺旋压力机上模锻件分类
（三）锻件图的制定
（四）模锻工步的选择
（五）设备吨位的确定及其有关参数
二、模膛和模块设计
（一）设计原则及技术要求
（二）开式锻模
（三）闭式锻模
（四）精锻模
（五）模块尺寸系列
三、模架设计
（一）模架种类
（二）模架结构系列
（三）模具主要尺寸公差与表面粗糙度
四、锻模设计实例
（一）齿轮锻模
（二） 连杆锻模
（三）突缘叉锻模
（四）前桥半轴突缘锻模
（五）齿轮精锻模
第七章 锻压机用锻模
一、概述
（一）锻压机的模锻特点
（二）锻压机上模锻件分类
（三）锻件图的制订
（四）模锻工步的选择
（五）坯料计算
（六）设备吨位的确定
（七）锻压机模具设计的基本参数
二、模膛设计
（一）终锻模膛
（二）预锻模膛
（三）制坯模膛
三、模架设计
（一）模架设计的主要内容
（二）模架的结构形式
（三）模块
（四）顶料装置
（五）导向装置
四、锻模设计实例
（一）转向节锻模
（二）套管叉锻模
（三）万向节叉锻模
（四）十字轴锻模
（五）分离叉锻模
（六）倒档齿轮锻模
（七）磁极锻模
（八）连杆锻模
（九）前轴锻模
（十）变速杆下段锻模
第八章 平锻机用锻模
一、概述
（一）平锻机的模锻特点
（二）平锻件分类
（三）模锻工步的选择
（四）锻件图的制定
（五）棒料尺寸的选定
（六）设备吨位确定及其技术参数
二、模膛、凸模及凹模设计
（一）终锻模膛
（二）预锻模膛
（三）聚集模膛
（四）夹紧模膛
（五）卡细模膛
（六）扩径模膛
（七）穿孔模膛
（八）切边模膛
（九）切断模膛
（十）管料镦粗（聚集）模膛
三、平锻模总体设计
（一）模具总体结构
（二）凸模夹持器
（三）凹模体
（四）平锻机模具的常用材料和热处理硬度
（五）模具主要尺寸公差和表面粗糙度
四、挤压模设计
（一）水平分模平锻机挤压工艺分析
（二）挤压模结构及工作部分主要尺寸
（三）热挤压设计举例
五、平锻模具设计实例
（一）变速箱操纵杆锻模
（二）手制动凸轮锻模
（三）抽油杆锻模
（四）小链轮轮毅锻模
（五）转向摇臂轴锻模
（六）倒车齿轮锻模
（七）半轴锻模
（八）轮毂轴管锻模
（九）轴套管锻模
第九章 水压机用锻模
一、概述
（一）水压机上模锻的特点
（二）水压机上模锻件分类
（三）模锻工步的选择
（四）锻件图的制定
（五）设备吨位的确定
二、模膛设计
（一）终锻模膛
（二）预锻模膛
（三）制坯模膛
三、模具结构设计
（一）导柱和锁扣
（二）钳口
（三）模膛的布置
（四）模膛壁厚的确定
（五）模块尺寸的确定
（六）顶出器
（七）模具的固定
（八）模块标准
四、锻模设计实例
（一）飞机翼肋锻模
（二）三角支架锻模
（三）叶轮锻模
五、多向模锻模具设计
（一）多向模锻的特点
（二）多向模锻模具结构和原理
（三）模具设计要点
（四）实例
第十章 辊锻模
一、概述
（一）辊锻变形特点
（二）辊锻工艺的分类和应用
（三）辊锻机的类型、用途和结构特点
（四）辊锻机的技术参数
（五）辊锻力及力矩
（六）辊锻变形的单位压力
二、基本参数计算
（一）辊锻变形区及其几何参数
（二）咬入条件
（三）延伸系数计算
（四）前滑的计算
（五） 宽展的计算
三、辊锻模具结构与固定方式
（一）辊锻模具结构与固定方式
（二）型槽类型
（三）型槽的中性线
（四）轧制压力的概念及型槽在锻辊上的配置
原则
四、制坯辊锻模具设计
（一）辊锻毛坯图设计
（二）辊锻型槽系选择
（三）辊锻道次的确定
（四）辊锻毛坯各道截面尺寸计算
（五）型槽几何尺寸、相应矩形和型槽尺寸的变换方法
（六）型槽设计的图解方法
（七）型槽的纵向尺寸设计
五、成形辊锻模具设计
（一）成形辊锻件的分类
（二）成形辊锻工艺方案选取
（三）长轴类锻件成形辊锻模具设计
（四）板片类锻件成形辊锻模具设计
六、辊锻模应用实例
第十一章 切边冲孔模
一、概述
（一）用途和分类
（二）切边及冲孔力的计算
二、切边模的设计
（一）切边模的结构型式
（二）简单切边模的设计
三、冲孔模的设计
（一）冲孔模的结构
（二）冲孔冲头的设计
（三）冲孔凹模的设计
（四）底座的设计
（五）脱料装置
四、连续模
五、复合模
（一）复合模工作过程
（二）工艺参数的确定
（三）复合模高度计算要点及主要零件高度计算
（四）上下模座
（五）用于冲孔直径较小的复合模
第十二章 孔型斜轧与楔横轧模具
一、概述
（一）工艺特点与应用范围
（二）模具特点和成形原理
（三）轧制力与力矩
（四）模具的材料
二、孔型斜轧模具设计
（一）孔型设计的一般原则
（二）球形件孔型设计
（三）柱形件孔型设计
（四）复杂件孔型设计
三、楔横轧模具设计
（一）模具设计的一般原则
（二）工艺参数的选择
（三）对称轴类件的模具设计
（四）非对称轴类件的模具设计
（五）带内直角阶梯轴的模具设计
四、斜轧与楔横轧模具孔型设计举例
（一）φ60球磨钢球螺旋孔型设计
（二）锥柱孔型设计
（三）楔横轧阶梯轴模具设计
（四）阶梯轴带预轧楔模具设计
第十三章 挤压模
一、挤压加工概述
（一）挤压方法分类
（二）挤压加工的优点
（三）挤压件分类
（四）挤压的变形程度及挤压力的计算
二、冷挤压模设计
（一）模具设计前需考虑的有关问题
（二）凸凹模设计
（三）模架
（四）模具零件加工
（五）冷挤压模具材料及热加工规范
三、热挤压模设计
（一）概述
（二）凸凹模的设计
（三）模架
四、温挤压模设计
五、挤压模具实例
第十四章 校正 压印、精压模具
一、校正模具
（一）概述
（二）校正模膛设计
（三）校正模的设计举例
二、压印模具
（一）概述
（二）压印模设计
三、精压模具
（一）概述
（二）精压模具的设计
第十五章 冷镦模
一、概述
（一）冷镦工艺过程和力的计算
（二）典型零件冷镦工艺
二、自动冷镦机模具
（一）冷镦模具的分类
（二）自动冷镦机模具结构
（三）自动冷镦机模膛尺寸
三、冷镦杆状零件模具设计
（一）冲头设计
（二）凹模设计
（三）切边模具设计
四、冷镦螺母类零件模具设计
（一）镦球模具设计
（二）镦六角模具设计
（三）冲孔模具设计
五、通用模具设计
（一）切料模具设计
（二）滚压工具设计
六、硬质合金冷镦模具
（一）硬质合金模具毛坯形式及尺寸
（二）硬质合金钢球冷镦模结构
（三）硬质合金模具毛坯技术条件
七、冷镦模具技术条件
主要参考文献
本书较全面系统地介绍了下料剪切模、锤用锻模、锤用胎模、辊锻模、切边冲孔模、挤压模、孔型斜轧模、楔横轧模及校正、压印、精压模具，各种压力机用锻模，模具材料和热处理等内容。第2版特别补充了锻模的CAD/CAM和锻造成形过程的优化设计内容。主要供锻压、模具等专业的技术人员、大专院校相关专业师生等使用和参考。
这套“模具手册”分六册出版：《粉末冶金模具手册》、《塑料模设计手册》、《压铸模设计手册》、《冲模设计手册》、《锻模设计手册》、《模具制造手册》。
本手册较全面系统地介绍了下料剪切模、锤用锻模、锤用胎模、辊锻模、切边冲孔模、挤压模、孔型斜轧模、楔横轧模及校正、压印、精压模具，各种压力机用锻模，模具材料和热处理等内容。第2版特别补充了锻模的CAD/CAM和锻造成形过程的优化设计内容。
本手册主要供锻压、模具等专业的技术人员、大专院校相关专业师生等使用和参考。
球头双凸模精密冷锻模设计
球头双凸模精密冷锻模设计
论述了球头精锻工艺,给出实用的精锻模结构。该锻模采用浮动凹模结构,锻件在两个凹模形成的封闭模腔中成形,生产的锻件无飞边,显著降低了生产成本。
摩托车档位齿轮精锻模设计
摩托车档位齿轮精锻模设计
介绍了摩托车档位齿轮温精锻模的结构,该模具采用碟形弹簧式预压分流结构和型腔齿爪部位独特的镶块排气结构,实现了在毛坯剪切下料条件下的档位齿轮温精锻成形。
其作用是使坯料先变形到接近锻件的形状和尺寸，再进行终锻时，金属变形量较小，容易充满终锻模膛。同时可以减少终锻模膛的磨损，延长锻模的使用寿命。预锻模膛使制坯后的坯料进一步变形，使其形状更接近锻件图。采用预锻模膛有以下特点。
①改善金属在终锻模膛中的流动条件，避免在锻件上产生折叠。
②使坯料易于充满终锻模膛，避免产生充不满的缺陷。
③减少终锻模膛磨损，提高锻模寿命。
①锤击中心不能和模膛中心重合，产生偏心力矩，使锤杆和锤锻模燕尾受力状况恶化，下模容易错移。
②增大了模块尺寸。
③对于宽度尺寸较大的锻件，预锻、终锻需用两套模具分别在两台设备上联合锻打，增加了设备数量。
④降低了生产率。
因此，是否采用预锻模膛要权衡利弊。生产中通常只有在锻件形状复杂、成形困难且批量大的情况下才采用预锻模膛。在锤上模锻时，预锻模膛常用于具有工字形截面、劈开的叉形、枝芽、高肋、深孔等形状复杂、难以充满和易产生缺陷的锻件。
预锻模膛和终锻模膛的区别是前者的圆角和斜度较大，没有飞边槽。形状简单或批量不大的模锻件可以不设置预锻模膛。
管子钳钳口锻模的拼装锻模设计关键点分析
黄旭东
摘要：拼装锻模比较适合型腔易于磨损的部位，适用拼装锻模结构，能够有效提升锻模的使用年限，大大减少模具成本费用以及锻件生产费用，进而提升经济效益。文章首先分析了整体式锻模和不足之处，接着阐述了拼装锻模，最后对拼装锻模设计关键点做了简单阐述。
关键词：管子钳;钳口锻模;改进
通过对管子钳钳口锻模进行改进分析，把整体锻模变成拼装锻模。这样便于拆装，比较容易更替，可以提升模具的使用时间，节省模具材料。锻件是管子钳中的一个零部件，其是固定钳口的锻件，是大批生产的物件。而本来使用的整体锻模生产，可是由于其中有着很多的不良问题，所以通过仔细分析，对其进行了分割，取得了较多的形状不一的镶块，然后把这部分镶块进行组建构成拼装锻模。通过有关实践表明，其是实用性很强的锻模形式。
一、整体式锻模和不足之处分析
依照普通的锻造模具设计原则，原来的方案是使用的整体锻模，见图1，而施工材料则使用的是3Cr2W8V热作为模具钢。在投入使用的时候，发现了上模腔A这一位置比较易于被损害到，且此地方并不容易进行焊接和修理。所以，虽然型腔别的部位依然能够充分满足尺寸的需要，可是锻模还是会面临总体报废的情况。显而易见，进行大批生产的时候，使用整体锻模构架，会因为模具产生高频次报废而造成模具钢的浪费，进而增加生产成本。
图1 整体锻模构架图
二、拼装锻模分析
锻模型腔各个部位损坏不是在同一时间段，则需要设想把容易被损害的部位与不容易被损坏的部位隔离开来，进而分别制作容易损坏镶块和不容易损坏的镶块。当容易损坏的部位遭到损害以后应当将此位置对应的镶块进行替换，就是使用拼装锻模构架，进而节省模具材料。这个锻模容易损坏的部位镶块就是图2中左塞14与右塞6。此锻模不单单分割了右塞和左塞，且分割了中心塞和上模(左右上模)。与此同时，为修理和拼装更加便捷，在锻模安装构架上进行了调节，以此适应新设计规定。并且，这种拼装锻模锻件横向飞边转变为纵向飞边，如此一来，便于取件。
图2 拼装锻模构架图
三、拼装锻模设计关键点分析
通过设计制作拼装锻模，相关人员认为，分割整体锻模转变成拼装锻模的时候，一定要遵循这些原则：第一，把容易损坏的与不容易损坏的部位分隔开，通常在结构尺寸悬殊的凹凸部位容易被损坏。第二，进行分割以后的镶块应当益于机械加工以及进行热处理，比如变型腔内表层加工给镶块外观表层进行加工。分割的镶块断面一定要均衡，防止出现尖角。第三，方便安装镶块。第四，镶块相互之间应当尽可能以槽形状拼接，防止镶块在制造的时候出现错位的问题。第五，充分满足施工工艺的情况下，尽可能少适用镶块，以此消减配合偏差。
结束语：
拼装锻模比较适合型腔易于磨损的部位，适用拼装锻模结构，能够有效提升锻模的使用年限，大大减少模具成本费用以及锻件生产费用，进而提升经济效益。
某些形状复杂的锻件,在终锻时很容易产生折叠和充不满等各种缺陷,这些缺陷都是由于终锻时金属不合理的变形流动引起的。这时可以采用预锻模膛预锻。
预锻模膛以终锻模膛膛(或热锻图)为基础设计。采用预锻的目的不同,则设计结果也不同：如果采用预锻的目的主要是避免缺陷,则预锻模膛的形状尺寸与终锻模膛相比,在容易产生缺陷的部位相差较大；如果目的主要是减少终锻模膛的磨损,则预锻模膛的形状尺寸与终锻模膛相近。
预锻模膛设计一般原则如下。
1.尽可能使预锻后的毛坯在终锻时能以镦粗方式成形,因此,预锻模膛的高度应比终锻模膛相应部位的高度大2~5mm,宽度小1~2mm。另外,预锻模膛不设飞边槽,所以预锻模膛的横截面积应稍大于终锻模膛。
2.预锻模膛各拐角处(横截面内的、水平面上的)的圆角半径一般都比终锻模膛大,目的是减小金属流动阻力,防止产生折叠。预锻模膛的钳口与终锻模膛相同。
3.锻模图上,预锻模膛一般只标注与终锻模膛不同的尺寸,并在锻模技术条件中注明：预预锻模膛未未注尺寸处按照终锻模膛制造。但是,如果预锻模膛的形状尺寸与终锻模膛有较大较多的差应画出预锻的热锻件图。
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模锻模膛预锻模膛