XMZ型自动压滤机主要由液压系统、油缸部件、传动系统、头板部件、滤板部件、尾板部件和电控系统七大部件组成。

压滤机的尾板和液压缸体均固定在两根平行的主梁两端。头板与液压缸体中的活塞连接在一起，并通过滑轮在主梁的轨道上自由移动。滤板通过耳座平行放置在头板与尾板之间的轨道上，并由两侧主梁支托。传动系统中的拉板链轮安装在两主梁两侧的顶端，滤板依靠链条通过拉钩盒往复移动。

压滤机的工作过程包括四个部分——顶压、压滤、松板和卸料。

顶压——液压系统中的压力油推动活塞，驱使头板向前移动，并将全部滤板顶压在尾板与头板之间，形成相邻的滤板构成许多中空的密封滤室。

压滤——给料泵将煤浆从尾板给料孔输送到各滤液室。当滤室充满煤浆时，压滤开始，给料泵便产生压力，使滤液通过滤布、网板和滤板泄沟排出，煤泥则留在滤室内。当煤泥充满滤室、滤液减少到成滴时，便可停止给料，整个压滤过程告一结束。

松板——首先切换液压系统中的压力油路，使油缸的活塞杆连同头板返回原处，松开滤板。

卸料——把泄水翻板转向里侧，起动油马达，并通过拉钩盒牵动滤板进行卸饼。

当完成以上四个工作过程后，压滤机的一个工作循环即告完成 。

1.液压系统

液压系统主要包括电动机、油泵、各种阀类和油箱组件。

液压系统分为油缸阀块和马达阀块两大部分。由1台5.5kW双出轴电动机带动1台低压大流量YB-40型单级液片泵与1台高压小流量Y2B-A14C-JF双吸叶片泵同时工作，并构成双泵供油回路。

油缸阀块的作用是控制头板的顶压与松开。当头板需要顶压时，启动油泵电机，在低压油路中液压油经滤油器和油泵进入油缸阀块。然后，再经压力表、溢流阀和单向阀；而在高压油路中，液压油经滤油器和油泵进入油缸阀块，再经压力表、单向阀、溢流阀与低压油路汇合。汇合后的压力油通过液压换向阀左侧入单向阀进入油缸的高压端，并推动活塞向前移动。油缸低压端的液压油经液压换向阀流入油箱。当头板需松开时，压力油通过液压换向阀的右侧进入油缸的低压端，并用背压打开液控单向阀，推动活塞往后移动。这时，高压端的压力油经单向节流阀、通过液控单向阀和液压换向阀返回油箱。在油缸滑块中，可以通过调节液压系统中的两个溢流阀来调整油缸活塞的移动速度。

马达阀块的作用是控制拉钩盒的拉板与返回。工作时，油缸阀块中的液压换向阀的阀芯始终处于中间位置，并保持油路中的压力。当汇合而成的压力油进入马达阀块时，首先通过第一个电磁换向阀的左侧，并经过溢流阀和压力表，进入第二个电磁换向阀右侧，经调速阀进入油马达，并驱使其转动、带动拉钩盒向机尾方向运动。当拉钩盒的拨爪触碰滤板耳座时，油路压力便升高、压力继电器开始工作，并使第二个电磁换向阀换向，压力油经过其左侧油路，通过调速阀进入油马达的另一端，促使油马达反向旋转，带动拉钩盒拉动滤板，马达阀块便完成了一个工作循环。以此，往而复次地把滤板全部拉完。拉钩盒的拉板与返回的速度，可由马达阀块中的调速阀来进行调节。

2.油缸部件

油缸部件的作用是使滤板通过头板与尾板之间的顶压，使之形成各个密封的中空滤室，它是顶压与松开滤板的执行机构。缸体安装在压滤机两根平行主梁的顶端，通过压板和螺栓与主梁固定在一起，其下部依靠钢筋混凝土基础通过支架支承。油缸的活塞杆与活动头板相连接，通过剖分式卡盘和螺栓固定。压力油通过油缸两头的油管进入缸体，驱使活塞杆、带动头板作往复移动。当油缸内积有空气时，可由油缸两端上部的排气孔放出。

3.传动系统

传动系统主要由油马达、链轮组和拉钩盒等部件组成。油马达安装在缸体上部。各链轮分别通过轴与轴承座固定在主梁的两侧。拉钩盒与主梁两侧的链条连接在一起。当油马达工作时，链轮带动链条牵引拉钩盒作往复移动，拉动滤板，卸落滤饼。链条的松紧度依靠尾板处的链轮进行调整。

4.头板部件

活动头板是顶压滤板的重要部件，并由座落在主梁轨道上的两组滚轮支承。滚轮通过小轴和固定板用螺栓与头板固定在一起。头板依靠剖分式圆盘卡在活塞杆顶端的沟槽内，并用螺栓与连接盘固定。活塞杆在油压的作用下推动头板作往复移动，使滤板顶压或松开。整个滤板座落在主梁的轨道上，并依靠两侧耳座支承。

5.尾板部件

压滤机的尾板以铰链方式安装于两主梁后部之间。它是承受水平推力、进行压滤的重要构件。在尾板两侧的支座上有限位器。当尾板垂直偏转超过5°时，尾板便触碰限位器，并发出报警信号，须进行停机处理。煤浆由尾板中央孔进入各滤室。我国生产的自动压滤机规格340m²、500 m²和1050 m²3种。

6.滤板部件

滤板是压滤的主要部件。在滤板的两侧装有两个耳座，其中一个是带槽的定位耳座，并用螺栓与滤板固定。滤板下部接泄水管。滤液通过滤室内的沟槽被引至接水槽。为便于过滤和脱落煤饼，在滤板的两面还安装了塑料网板 。

压滤机的安装—般可按下列顺序进行。

（1）压滤机体积大，零件多，故在安装前，首先必须逐一查点各零部件有否缺损，以免影响安装进度；

（2）按图纸要求校对各基础中心距离和预留螺孔位置。然后，用扁铲剔平基础表面残留高低不平的混凝土，并把预留孔内的杂物清理干净；

（3）安装支撑主梁的各支座，并把基础螺栓穿挂在支座上、埋入预留孔内；

（4）安装主梁与尾板。在安装前，应先把主梁里侧的夹板装上。然后，将主梁稳装在各支座上，再用相应厚度的垫板严格找正其平行度和水平度。最后，进行第二次基础螺栓灌浆，待水泥干固后，旋紧各支座基础螺栓。当出现主梁底面与支座不贴实时，应用垫板进行再次调整。之后，再用螺栓固定主梁外侧的夹板，以防横向窜动。安装后的主梁，其平行度每米不应超过0.2mm，水平度每米不大于0.15mm。尾板通过其两侧的轴段装入主梁轴孔，并以铰链与主梁连接。在轴段的末端，也就是在主梁两侧的轴孔分别由压板用螺栓将其封住，以防尾板左右窜动。安装后的尾板应灵活可靠，其轴与梁轴孔配间隙不应大于1mm；

（5）安装油缸部件。首先把缸体安装在基础上，再用垫板找正，使缸体与尾板的中心保持一致。然后，通过螺栓用夹板把缸体与主梁固定在一起；

（6）装上活动头板，并使其两侧滚轮完全与主梁轨面相贴合。不允许有“三条腿”现象。然后，再用剖分式卡盘通过螺栓与油缸的活塞杆连接。安装后的活动头板应在轨道上自由往复移动。头板的轴心应与油缸活塞杆轴心重合一致，其不同心误差不应大于0.2mm；

（7）安装滤板。首先用螺栓把耳座固定在各滤板两侧，再在滤板周边的凹槽内镶坎密封胶垫，如是橡胶滤板就不需胶垫。最后，把所有装好耳座的滤板按顺序吊装到主梁上（应注意滤板的定位耳座应放置在一个方向）。滤板装好压紧时，其相邻边缘最大错位不应超过2mm；

（8）按顺序连接所有吊挂滤网的连接板。其下端与滤板固定，上端则由丝杆相互连接。把滤网穿在串条上，并将其吊挂在连接板的斜槽内。安装后的连接板，其两侧排列顺序必须一致。滤网应平整、无褶皱，边带与滤板亦应拴牢靠；

（9）安装传动系统各零部件

a.首先把油马达通过底座安装于缸体上，并用螺栓可靠固定；

b.把支撑油马达从动链轮轴的支座装在主梁两侧，并通过螺栓用座板将其与支座固定。再把调整座装在链轮下面并用螺栓与支座固定在一起，用来调整链轮轴的水平和链条的松紧度；

c.分别安装链条轨道盒的托架和上、下轨道盒，并用螺栓与主梁牢靠固定；

d.通过座板分别把头板和尾板处的各链轮组装在主梁两侧，再在尾板处的链轮后面装上调紧座与顶丝；

e.安装后的各组链轮转动应灵活，两侧拉钩盒必须同步工作，两链轮中心亦应一致，其误差不应超过第一章中提出的要求。

链盒应平直，其中心与传动链应保持一致。拉钩盒上盖表面与滤板耳座的接触距离不得大于10mm。各链条松紧度均应调整适当，往返运转时，不允许出现跳链等现象。

（10）安装液压系统中的高、低压油泵和各种阀类

a.在安装前，所有泵和阀类均必须用柴油清洗干净；

b.在安装油泵时，应特别注意其运转方向。高压油泵是逆时针运转，而低压油泵为顺时针方向；

c.安装各类阀时，其进、出口位置必须正确无误；

d.油箱内加注10#机械油，并用100网目滤布进行过滤，以防杂质进入液压系统影响工作；

e.液压系统安装后，必须进行空转试车，检查和调试各油路的压力显示是否符合要求，各类阀接点和油管接头等均不得有漏油现象。

（11）连接与液压系统相关油管。

（12）安装压滤机两侧的接水槽和翻板。安装后的翻板应灵活，其角度和位置应达到：当压滤泄水时，水能流入接水槽；卸饼时，滤饼能通过翻板掉入溜槽。

（13）安装接料溜槽，连接与压滤机相关的入料管和滤液管。

完成以上安装任务后，便可进行压滤机的调试与试运转工作。

压滤机的正确使用与维护对提高其工作效率和使用寿命，以及减少备件消耗都有直接关系。

压滤机的工作，在前面已作过介绍分四个工作程序进行。即顶压滤板、给料压滤、拉板卸饼和松板。每一工作过程除压滤外，其余各过程均按一定的程序自动进行。

1.操作程序

（1）压滤过程操作。压滤机的一般入料压力约在0.5-0.8MPa之间，而相应的液压系统的工作压力为5-12.5MPa。

司机在操作过程中入料压力要求缓慢上升，不能过快。在开始阶段，入料压力应低于0.1MPa。当观察到最后一块滤板的滤液管出水时，便可缓慢地间断升压，最后使压力到达0.6-0.8MPa左右。

除入料浓度外，入料的压力、速度应随着滤室内滤饼逐渐增厚而逐渐提高。因为，滤饼逐渐增厚后，其过滤阻力也随之加大，压力也随之增高，整个工作过程处于良好的过滤状态。反之，当滤饼在滤布表面刚形成时，就压力过高，滤饼颗粒之间组织被压得很紧密。这时，随着过滤阻力的增大，过滤速度缓慢。当滤饼逐渐增厚、过滤阻力增大时，其入料的压力必须更高。这种不正常的过滤状态，必然会延长整个过滤时间，以致产生中间不能完全成饼现象，而导致滤板压碎。

（2）卸饼过程。在卸饼过程中，应检查粘连在滤布上的煤饼必须全部清理干净。尤其掉落在接水槽翻板上的煤泥必须清除掉，以免损坏滤布。

每当卸完一块滤板的滤饼后，还应随板清理粘连在入料孔周围的煤泥，以防在下一个工作循环时，入料孔中的干煤泥在高压入料情况下，堵塞头板端第一与第二块滤板间的入料口，使这滤室不进料产生压力差而压碎滤板。及时更换已损滤布。当两块滤板合拢时，滤布不能打褶，四边保持平整，滤板四周密封面上的煤泥亦应清除干净，以防损坏滤布。

2.拉板速度调节与压力控制范围

（1）拉板速度主要根据设计要求，在拉板行程为700mm左右情况下，每拉完一块滤板约须7s，其中拉板4s，返回1s和两次转换过程为2s。实现这一控制的速度和时间，可由调速阀进行调节。

在实际使用中，由于拉板速度过快，压力继电器的动作过于频繁，因此，电磁换向阀上的线圈经常烧坏。所以，有些使用单位把油马达从动轴上的两端链轮由 ’ 牙改为"， 牙。减慢了拉板速度，从而也减少了烧线圈事故。

（2）正确调节与控制液压系统中的溢流阀和卸荷阀。低压溢流阀一般卸荷压力可控制在2-3MPa左右，而高压溢流阀的压力可随过滤工作压力来调节（入料压力）。

（3）拉板压力调节范围一般在4-6MPa左右，而返回压力可控制在2-3MPa之间。

3.在使用中可能出现的问题及其处理

（1）当尾板偏转角度超过5°时，电控柜中的报警器响，应进行有效处理。逐一检查和清理滤板四周的密封面，尤其是底面的残余煤泥，以及检查滤板接合处滤布缝补增厚和折皱等情况，必要时应予更换。

（2）当压滤机刚进料工作时，滤液管出黑水或滤板之间喷射少量黑水时，应降低其入料压力。当黑水消失后再逐渐升压。如仍出黑水，应按要求检查滤板和滤布，凡已损滤布和滤板均应全部换掉。

（3）当出现头板移动速度过慢时，这主要原因是高低压油泵上油量不正常：

a.油泵吸油管路漏气，油箱内油位太低而造成油泵吸空；

b.吸油管上的滤油器堵塞，油泵吸油不足；

c.泵内零件损坏或磨损严重；

d.液压油粘度大，油温低。

检修人员可以根据以上几方面原因，逐一检查，并进行有效处理。

（4）当头板顶紧后，压力达不到电接点压力表标定的压力，而油泵不能自动停泵。产生这一情况的主要原因是高压油泵磨损，泄漏，供油不足以及溢流阀失灵。这时，首先应查明和处理供油不足原因。如仍达不到给定压力时，则应解体检查油泵和溢流阀，必要时应更换局部已损零件或整体换新。

（5）头板退回碰到限位开关后，经给定延时，而油泵电动机不能自动启动。其主要原因是：头板到位、电动机停止后，因油缸内积有空气，促使头板又自动退回而离开头板限位开关。故应先打开油缸两端的排气塞，使油缸活塞作往复空负荷移动排出缸体内空气。当缸体内积有空气时，也会产生活动头板爬行现象。

（6）油缸高压端泄压时，应缓慢调节回路侧节流阀的节流量，以免油缸油管产生振动和冲击。

（7）当拉板时，拉钩盒牵引滤板耳座时冲击力大。这主要是拉板油路的压力过高。故应调小调节阀通过的流量，并相应调松压力继电器上的弹簧压力。同时，也可调节溢流阀的流量。

压力继电器弹簧过紧，会使拉钩盒拉滤板后，碰到已拉过滤板耳座时不返回。反之，如弹簧过松，亦会使拉钩盒返回，碰到滤板耳座时不拉板，而向尾板方向连续冲击。因此，压力继电器的弹簧松紧度，以及调速阀等的流量必须调整适当。

（8）当出现拉钩空转时正常，而带滤饼拉板时拉不动或速度过慢时，这主要是溢流阀溢流量过大，油路压力过低所致。故应调小溢流量，增大油路压力。同时，也可调小调速阀的溢流量来处理上述问题。

（9）当卸饼时，滤板偏斜移动。这是由两拉钩盒不同步工作造成的。故应通过链条调整其位置，使之达到对称平行，同步一致。

4.维护及改进

（1）经常检查滤板及耳座的损坏与固定情况。尤其是滤板耳座螺栓被切断时进行顶压或拉板时，会把基座推坏。

（2）在卸饼时，除注意已损滤布应及时更换外，还应仔细检查滤板四周密封橡胶，如出现损坏或老化时，应予换新，以防泄漏煤浆。

（3）滤板的滑动轨道和传动链条应保持清洁，并应经常加油润滑，以减小滤板的滑动阻力和延长链条使用寿命。

（4）经常注意并适当调整各链条的松紧度，尤其是两拉钩盒链条和从动轴两侧的链条，其松紧度应对称一致。

（5）过滤过程中，如滤液管出黑水，则应停机修补或更换滤布，当出现喷射煤浆时，则应检查滤布是否打折，滤板下半部接合面有否粘有煤泥。如发现上述两种情况时，应立即排除。

（6）经常检查拉钩盒中的弹簧、销轴等易损零件。如有损坏时，应及时更换。

（7）装滤布时，注意各滤板顶部的缝条应互相错开，以保持滤板间的密封。拴扣带时防止扣带压入滤板密封面。

（8）在操作过程中，滤板严重损坏是一个较为突出而带有普遍性的问题。其原因，除了前面已介绍的几种原因，即操作上压力反差，粘连在滤板入料孔周围煤泥清理不净，以及滤布缝补增厚不均外，尚有：

入料粒度过粗，尤其是 120目所占比例超过30%-40%时，物料较松散，不易成饼，卸饼时，不能整体脱落。如滤板边框上的煤泥清理不净，进行下一次顶压头板时，两滤板之间就形成煤泥夹块，造成滤板局部受力不均，致使滤板弯曲变形，边框断裂；

其次，对已损滤布未及时更换，使煤浆不经压滤而直接从泄水口和上面的4个放水孔喷出，造成该室与邻室压差，使滤板受力不均，导致板芯断裂损坏；

再次，滤室密封不严或在滤板密封胶垫间夹带煤泥。当压滤时，滤室泄漏造成邻室压差，这也是引起滤板损坏原因之一。总之，滤板的损坏，除本身材质加工因素外，在很大程度上主要是操作与管理。因此，必须严格操作规程，加强对粗粒度物料的控制，减少滤板损坏事故的发生。

（9）在使用中，滤板耳座的螺栓，由于拉板时频繁冲击而经常被切断。有些单位改用高强度螺栓固定后，切断情况得到了改善。

（10）改用滤液槽自动翻板装置。以往，卸滤饼时，滤液槽上的翻板全部依靠人工提起，转个方向，再用铁丝将其一块块地系到链槽上，以便使滤板边口脱落煤饼通过翻板卸入溜槽。这样，既繁琐，又费劳力。安徽淮南望峰岗选煤厂改用了自动翻板装置，不用人力，翻板可随活动头板的松开与顶压自动翻转。

滤液槽自动翻板装置主要由滑轮架、滑轮组、连杆、翻板和翻板轴等零部件组成。

滑轮组通过销轴固定在滑轮架上，而用槽钢和角铁组成的滑轮架则安装在卸料溜槽的上口。连杆与翻板轴固定在一起。牵引翻板转动的钢丝绳一端与连杆相连，另端则通过滑轮组用卡子固定在活动头板的边口上。翻板角度可通过钢丝绳中的缩具来进行调节。

当卸饼时，活动头板松开后移，便牵引钢丝绳绕过滑轮组使连杆向下，并带动翻板转向滤板内侧，脱落的煤饼便可通过翻板卸入溜槽。反之，当须顶压滤板进行压滤时，活动头板向前移动，翻板便根据其自重自动返回原来位置。滤液通过翻板流入滤液槽。

经过使用，自动翻板装置效果良好，既节省了人力，又缩短了压滤过程的周期 。

全自动压滤机通过压力变送器检测当前拉板液压系统的油路压力，将其所感知的压力信号转换成PLC能识别的模拟量，从而实现控制拉板的前进与后退。设置的光电开关，让拉板系统在拉板过程或者整个系统运行过程中都可以实现即时暂停/恢复，让操作过程更加人性化。

上海压滤机是隔膜压滤机、板框式压滤机、厢式压滤机和箱式压滤机信用质量较好的，并从事化工机械的研究、设计、制造。拥有各种精密的机加工和冷作加工设备，以及压滤机固液分离设备。

曲张臂辅助卸料：

由于某些物料粘度较大，造成滤饼难以自动剥落，我厂开发的滤布曲张臂辅助卸料可使压滤机在工作时能够改变滤布倾斜角度，成倒V字型，同时持在滤布上的弹簧因伸缩而产生抖动，使滤饼自动脱落。曲张臂采用增强聚丙烯材质，重量轻、耐腐蚀，具有动作灵活可靠、维护方便等特点。

自动储泥系统：

压滤机过滤完成后，可将滤饼卸落至配套的储泥斗，便于集中装运。泥斗的大小可根据压滤机型号和客户要求量身定做，打开方式分为电动和气动两种。

自动翻版接液：

压滤机在过滤过程中，由于滤布存在毛细渗漏现象，相邻两滤板之间存在滴漏现象，不仅增加了压滤机下面储泥斗中泥料的含水量，而且对环境也会造成污染，给生产操作带来很大麻烦。我厂设计的自动翻版接液系统可收集相邻滤板间滴漏的液体，避免给生产操作带来不便。

自动拉板系统：

由于大型压滤机的单张滤板比较重，工人在开板卸料时不太方便、工作量也较大。我厂研制的自动拉板系统，采用液压制动、磙子链传动、平移同步、磙子链拉机械手。拉板系统由电机、液压马达、拉板小车、链轮、链条等组成，在继电器的控制下，电机带动液压马达，通过链条带动左右拉板小车完成取拉板，该拉板系统采用智能控制、既拉板时的动作为慢、快、慢，能够做到既提高了拉板效率又保护了滤板的作用。拉板速度可根据操作人员的熟练程度来控制。此系统大大提高了压滤机一次工作周期并有效地降低了工人的劳动强度。