硬钢和软钢根据它们是否存在屈服点划分的，由于硬钢无明显屈服点，塑性较软钢差，所以其控制应力系数较软钢低。

软钢、硬钢的区别就是以C含量而定：

C含量0.15%以下－－－极软钢

含量0.81～1.30%－－－极硬钢

事实上钢除了含碳（C）之外，还混有硅（Si）、锰（Mn）、磷（P）、硫（S），这些元素与碳（C）合称为钢的五元素，钢的化学成分检查时，首先都以五元素作分析。五元素对钢的物理性能的作用效果如下：

碳（C）：钢中不可少的重要元素，能增加钢的硬度、强度；

硅（Si）能增加强度、硬度；

锰(Mn）能增加钢的韧性，高韧性钢含Mn 1.2%～1.5%；

磷（P）是钢中有害元素，使钢具冷脆性，含量越少越好；

硫（S）同P都是有害元素，使钢具有热脆性。

硬钢（热处理钢筋及高强钢丝）强度高，但塑性差，脆性大。从加载到突然拉断，基本上不存在屈服阶段（流幅）。属脆性破坏。

钢丝、钢绞线属于硬钢。硬钢和软钢根据它们是否存在屈服点划分的，由于硬钢无明显屈服点，塑性较软钢差，所以其控制应力系数较软钢低。2100433B

1868年发展了Mushet自硬钢。属Mn-W系工具钢，使切削低碳钢的速度达到8m/min。典型成分为：C2.0%，W7%，Mn2.5%。随着19世纪工业革命的进展，工业用钢大量生产迫切要求机床和工具必须跟上。因此如何提高Mushet钢的性能使其所制工具切削速度能大幅度提高，已成为当时客观迫切的要求。Mushet钢的锰含量高因而降低Ac1临界点，使其很难软化退火，而且热脆性大，可锻性很差，淬火时易过热。因此19世纪末，在美国出现了低锰含铬的Cr-W系自硬钢

1870~1898英国Mushet自硬钢（C2%，W7%，Mn2.5%），切削中碳钢速度达到8m/min

1898~1900美国F.W.Taylor和英国M.White发明接近钢熔点的高温淬火和高温回火，并以Cr-W钢（C1.85%，W8%，Cr3.8%）取代Mushet的Mn-W自硬钢，从而创立了高速钢。切削中碳钢的切削速度达20m/min。1900年在巴黎国际博览会上表演高速切削成功

1903出现现代高速钢的原始成分（%）：C0.7、W14、Cr4

1904美国JohnMathew向高速钢中加入0.3%V

1906试用电炉冶炼高速钢

1910确立T1（W18Cr4V）钢成分（C0.75%、W18%、Cr4.0%、V1.0%），切削中碳钢速度达30m/min

1912德国Becker向钢中加入3%~5%Co，提高了钢的热硬度

19183t电弧炉试炼高速钢成功，替代了坩埚炉，得以生产较大尺寸的钢锭和钢材

1923加入钴量达12%~15%，切削速度达40m/min以上

1932美国J.V.Emmons发明以Mo代替W的高钼钢M1

1937美国W.Breelor发明W-Mo系钢M2

1939美国J.P.Gill发明高碳高钒钢，称SuperHSS，含钒3%~5%，淬回火硬度达HRC67~68，耐磨性好，但可磨削性差

1953出现加硫（0.05%~0.2%）易切削高速钢

1958~1963平衡碳原理提出与应用，美国发明M40系列钢，硬度达到HRC70的超硬（Extra-hard）钢，最早为M41和M42

1965美国CrucibleSteels公司发明粉末冶金法生产高速钢

1970瑞典Stora-ASEA粉末冶金高速钢投产；电渣重熔高速钢开始用于大截面材生产；高速钢用于高载荷冷作模具日益增多

1980氮化钛涂层的物理气相沉积法（PVD）成功用于部分高速钢刀具，使用寿命成倍提高，对高速钢的应用和发展具有重要意义

1990~粉末高速钢新钢种热处理硬度达HRC70-72；综合性能优良的低合金高速钢重新受到重视和发展，替代部分通用高速钢，以节约合金资源

预热温度：600—850℃

淬火温度：980—1050℃

硬车削技术经过十年的发展及推广应用，获得了巨大的经济效益和社会效益。下面举例说明硬车削技术在轧辊加工等行业生产中的推广应用情况。

轧棍加工行业

国内十儿家大型轧辊企业已使用硬车削技术对冷硬铸铁、淬硬钢等各类轧辊进行荒车、粗车和精车等切削加工，均取得了良好的效益。平均提高加工效率2～6倍，节约加工工时和电力50%～80%。如在武汉钢铁公司轧辊厂，对硬度为60～80HS的冷硬铸铁轧辊粗车、半精车时．切削速度提高了3倍，每车一根轧辊，节约电力、工时费400多元，节约刀具费近100元，取得了巨大的经济效益。如我校机电实验中心．用FD22金属陶瓷刀具车削HRC58～63的 86CrMoV7淬硬钢轧辊时(v=60m/min，f=0.2mm/r，ap=0.8mm)单刃连续切削轧辊路径达15000m(VCmax=0.2mm) ，满足了以精车代磨削的要求。

工业泵加工行业

国内碴浆泵生产厂的70%～80%已采用硬车削技术。碴浆泵广泛应用于矿山、电力等行业，是国内外急需的产品，其护套、护板是63～67HRC的 Cr15Mo3高硬铸铁件。过去由于各种刀具难以车削它．所以只得采用退火软化后粗加工，然后再悴火加工的工艺。采用硬车削技术以后，顺利解决了一次硬化加工问题，免除了退火再淬火两道工序，节约了大量工时和电力。

汽车加工行业

在汽车、拖拉机等大批量生产行业中的曲轴、凸轮轴及传动轴、刀量具行业及设备维修中经常会碰到淬硬件的加工难题。如我国某机车车辆厂，在设备维修中需要对轴承内圈进行加工，轴承内圈(材料Gcr15)的硬度为60HRC，内圈直径为285mm，采用磨削工艺，磨削余量不均匀，需2h才能磨好；而采用硬车削加工，仅用45min就加工好一个内圈 。