目录

第一篇轧制理论与工艺

1轧制过程基本概念

11简单轧制过程

12变形区及其主要参数

2实现轧制的条件

21轧制过程建立条件

22改善咬入条件的途径

3轧制过程中金属的变形

31轧制过程中高向的变形

311薄轧件

312厚轧件

32轧制过程中的纵向变形——前滑和后滑

321前滑和后滑

322中性角γ

323前滑值的理论计算

324影响前滑的因素

33轧制过程中的横向变形——宽展

331宽展的分类

332宽展的影响因素

333宽展的计算

4轧制压力及力矩的计算

41单位轧制压力的理论计算

411卡尔曼微分方程

412奥罗万单位压力微分方程

413单位压力计算公式

42轧制压力的工程计算

421轧制压力计算的一般形式

422接触面积的确定

423金属实际变形抗力的确定

424平均单位压力的计算

43主电机传动力矩的计算

431传动力矩的组成

432轧制力矩的确定

433附加摩擦力矩的确定

434空转力矩的确定

435静负荷图

436可逆式轧机的负荷图

437主电机的功率计算

5轧制产品种类及其生产工艺流程

51产品种类

511产品分类及应用范围

512产品的品种

513产品的技术标准与要求

52生产工艺流程

521生产方法

522制定轧制工艺流程的原则

523典型生产工艺流程

6轧制工艺

61热轧工艺

611热轧的特点

612热轧工艺制度的制定

613铝板带热轧工艺

614铜板带热轧工艺

615镁板带热轧工艺

616钛板带热轧工艺

617镍板带热轧工艺

618其他有色金属板带的热轧工艺

62冷轧工艺

621冷轧的特点

622冷轧工艺制度的制定

623铝板带冷轧工艺

624铝箔轧制工艺

625铜板带冷轧工艺

626镁板带冷轧工艺

627钛板带冷轧工艺

628镍板带冷轧工艺

629钨、钼板带冷轧工艺

63连轧技术

631连轧技术概述

632连轧工艺制度的制定

633连续铸轧技术

64板带材高精度轧制和板形控制

641板带材轧制中的厚度控制

642横向厚差与板形控制技术

65轧制中的工艺润滑与冷却

651润滑机理

652热轧工艺润滑与冷却

653冷轧工艺润滑与冷却

66管线材轧制

661管材轧制

662线材轧制

第二篇轧 制 设 备

7轧机的组成及分类

71轧机的组成

72轧机的分类

721轧机按用途分类

722轧机按结构分类

8轧机传动装置

81滑块式万向接轴

811结构及主要尺寸

812接轴的强度计算

82十字轴式万向接轴

83弧形齿接轴

831弧形齿接轴的结构

832接轴的强度计算

9轧机机架

91机架的类型及结构

911机架的类型

912机架的结构

92机架的强度计算

921简单闭式机架的强度计算

922二辊开式机架强度计算

923机架的材料和许用应力

10轧辊调整装置

101电动压下装置

1011快速电动压下装置

1012慢速电动压下装置

102液压压下装置

1021液压压下装置的组成

1022电液组合式压下装置

103压下装置主要零部件结构与计算

1031压下螺丝与螺母

1032传动压下螺丝的扭矩及功率计算

104轧辊平衡装置

1041弹簧式平衡装置

1042重锤式平衡装置

1043液压式平衡装置

1044轧辊平衡力的确定

11轧辊与轧辊轴承

111轧辊的结构形式及材质的选择

1111轧辊的结构

1112轧辊的参数确定

1113轧辊的材质选择

112轧辊的强度和挠度计算

1121轧辊的强度计算

1122轧辊的挠度计算

113轧辊用轴承

1131滚动轴承

1132轧辊用液体摩擦轴承 2100433B

中、厚板轧制特宽和特厚板轧机及板形控制技术

技术的主要内容包括：重载高刚度（纵向和横向）轧机机型与强力高效大轧制力、大轧制力矩和大功率传动装备技术；强力高效立辊轧机装备与技术；高效可变凸度板形控制技术及强力弯辊板形控制技术；具有淬火功能、动态调节范围大的加速冷却系统；多功能强力矫直机装配技术；高效在线自动超声波探伤技术。

特宽和特厚板轧机有“轧机之王”的称号，主要用于轧制4m以上大型军用坦克、装甲、航母、舰艇钢板，高压力容器和高压力管线用钢，海洋平台、核电工业用特种钢板等。特宽和特厚板轧机制造体系复杂庞大、精度要求高，装备制造集成和板形控制的难度极大。

应开发具有自主知识产权的新一代特宽和特厚板强力高效轧机装配及配套板形控制技术，满足用户对超宽超厚钢板在尺寸精度和强度方面的需求；自主研发的成套技术装备主要产品技术经济指标达到国际先进水平。

中、厚板轧制钢板头尾翘曲控制技术

技术的主要内容包括：依据对钢板弯曲机理研究，通过采用适当的上下辊速差来控制钢板翘曲度的大小，从而消除和抑制钢板的翘曲。所需要的速差在每个道次轧制开始之前通过上下辊主传动控制系统来自动调节，轧制时上下辊速差被迫趋于同步使钢板翘曲得到了控制。因此，为了抑制钢板翘曲，投入在线抑制翘曲控制系统。该系统由三个部分构成，即用来计算钢板翘曲的图像处理部分、上下辊速差最佳值预报部分和速差实施执行部分。

目前抑制钢板翘曲的主要方法有：配辊、空转速差、轧制线高度等。翘头的多样性使抑制效果受到影响，呈现多变性，因此需要寻求一种自动控制钢板翘头的通用技术。

中、厚板轧制钢板坯高效表面除鳞装备技术

技术的主要内容包括：现有高压水除鳞节能技术；机械破鳞与磨料水射流耦合高效除鳞技术。该技术可大幅提高除净率，并同时提高钢板表面质量。

目前高压水除鳞技术已经广泛使用，但其除鳞效果仍不能满足需要。另外，高压纯水射流除鳞技术还存在能耗高、能源利用率低、一次投入费用大、除锈等级不高等多方面缺点。磨料水射流除鳞系统是近年来发展起来的一种新的除鳞方法，正在研究发展中。

在传统连铸与轧钢生产中，连铸与轧钢是两个独自进行生产计划管理的车间。在连铸车间浇铸相同宽度、相同钢种的板坯时必须严格按序号浇铸。在轧钢车间，由于受到轧辊磨损的限制，必须按每套轧辊先轧宽板后轧窄板的程序进行生产，即所谓的“塔形计划”。但在实行连铸坯热装轧制时，炼钢→连铸→轧钢三者连成一体，服从于统一的生产计划，轧钢不能按传统的先宽后窄的生产程序独自安排计划，而必须服从炼钢与连铸的计划安排。产品必须是宽窄相混，进行所谓“锯齿形”生产，即进行板宽无规则变化的或程序自由的生产。为了实现自由程序轧制，必须大力减少轧辊的磨损，延长轧辊的使用寿命，保证板带的板形和厚度精度质量。板宽边部的温度比中部要低，而宽度方向的金属流动在边部又较大，因此与板带边部接触的轧辊表面局部磨损也要大。为了解决轧辊不均匀磨损问题，用耐磨材料制造工作辊，并在轧制中采用窜辊技术(即移动工作辊的技术，简称HCW或WRS)，以使磨损得以分散，其影响得以缩小。HCW技术由日本日立制作所于1982年开发并很快得到推广应用。以后日本川崎钢铁公司又进一步开发应用了K-WRS技术，其不同点只是将工作辊做成锥形再进行轴向移动。窜辊技术都是除工作辊做轴向移动以外，还配有强力弯辊装置以便能同时控制板形与厚度精度质量。

工作辊轴向移动的方法按其目的与效果可分3种：(1)周期移动法，即按一定周期移动工作辊，使轧辊磨损和热凸度平滑地分散开。采用此种方法还可使轧辊凸度适当相互抵消，使轧辊凸度在一个轧制周期内变动很小，从而使板凸度可以限制在一定的目标值内，提高厚度精度质量。(2)板带凸度控制法，即通过工作辊的移动，调节工作辊与支持辊辊身沿轴向的接触长度，借以消除板端外侧部分的工作辊与支持辊之间的负荷分布，抑制作用在工作辊变辊装置更有效地发挥作用，从而使板带凸度控制能力得到增强。(3)单侧锥形辊位置控制法，即工作辊辊身一端制成锥形，两锥形工作辊呈反向对称配置，根据轧件的厚度、宽度，沿轴向移动两辊锥度位置到最佳值，使板带边部轧薄减少及板带凸度得到改善。为了实现自由程序轧制，除采用移辊技术以外，还需采用板带凸度与平直度同时控制的技术，高精度轧制技术和自动控制及快速换辊技术。由于连铸坯直接热装工艺使轧钢作业更趋复杂，这就要求有精确的设定和监视，要求全面计算机自动控制;同时为了维持连续而稳定的生产，必须尽量减少轧机设备的事故和停工时间，以尽快的速度换辊和变换产品规格及钢种。快速操作也要求自动化，只有自动化才能保证快速度。